Metodología 8D y análisis de causa raíz para automoción

Lección 1.1, parte 1 de 2. En esta clase: se resolvió el documento, no el problema: todas las casillas tenían algo escrito, pero nada cambió en la forma de fabricar.

Lección 1.1, parte 2 de 2. En esta clase: suponer: actuar sobre una causa sin comprobar. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 1.2, parte 1 de 2. En esta clase: contener (cerrar la llave): impedir que el problema siga llegando al cliente mientras se busca la causa.

Lección 1.2, parte 2 de 2. En esta clase: acción de emergencia (D0): lo primero cuando llama el cliente: avisar, bloquear el almacén, mirar qué hay en camino. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 1.3, parte 1 de 3. En esta clase: error 1, equipo de uno: el 8D lo hace calidad sola, en su mesa.

Lección 1.3, parte 2 de 3. En esta clase: error 5, una sola causa: falta por qué no se detectó y por qué el sistema lo permitió.

Lección 1.3, parte 3 de 3. En esta clase: error 10, solo la pieza: no se actualizan el AMFE de proceso, el plan de control ni las instrucciones, ni se mira si la causa puede darse en otras máquinas, referencias o plantas. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 1.4, parte 1 de 2. En esta clase: según fuentes secundarias, un gran fabricante de coches estadounidense publicó en 1987 un manual de resolución de problemas orientada al equipo.

Lección 1.4, parte 2 de 2. En esta clase: 8D como PDCA largo: planificar de la D0 a la D4, hacer en la D5 y la D6, verificar al final de la D6 y actuar en la D7 y la D8. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 1.5, parte 1 de 3. En esta clase: reaccionar: ante una no conformidad, incluidas las quejas, controlarla, corregirla y hacer frente a sus consecuencias.

Lección 1.5, parte 2 de 3. En esta clase: pide un proceso documentado de resolución de problemas.

Lección 1.5, parte 3 de 3. En esta clase: alguna guía publicada por un fabricante para sus auditores pide revisar si la descripción es exacta y completa, qué proceso del sistema falló, dónde más puede darse, si hay datos objetivos de eficacia durante un tiempo adecuado y si la dirección sostiene las acciones. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 2.1, parte 1 de 2. En esta clase: la D0 se añadió en la versión global del 8D y tiene dos tareas: valorar si hace falta el proceso completo y lanzar acciones de emergencia.

Lección 2.1, parte 2 de 2. En esta clase: las cuatro típicas: avisar dentro de casa a producción, logística y calidad. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 2.2, parte 1 de 2. En esta clase: la versión más extendida del 8D pide un grupo pequeño con conocimiento del producto y del proceso, tiempo, autoridad y habilidades para resolver problemas, y dos papeles con nombre: patrocinador y líder.

Lección 2.2, parte 2 de 2. En esta clase: si el problema parece venir de un proveedor, entra como experto y, si se confirma, abre su propio 8D. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 2.3, parte 1 de 2. En esta clase: síntoma: el cliente no ha dicho «mal soldada», sino que falta la tuerca B.

Lección 2.3, parte 2 de 2. En esta clase: no olvides lo que ya está en el cliente: las tres piezas que vio no tienen por qué ser las únicas. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 3.1, parte 1 de 3. En esta clase: la versión más extendida del 8D resume la D2 en describir qué está mal en qué y cuantificar qué, dónde, cuándo y cuánto.

Lección 3.1, parte 2 de 3. En esta clase: cómo: cómo se manifiesta y cómo se detecta.

Lección 3.1, parte 3 de 3. En esta clase: tres trampas: meter la causa («por mala manipulación»), la solución («falta inspección a la salida») o un culpable («el operario no revisó»). En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 3.2, parte 1 de 3. En esta clase: viene del método Kepner-Tregoe, un método de análisis de problemas publicado en 1965: un problema es una diferencia entre lo que debería pasar y lo que pasa.

Lección 3.2, parte 2 de 3. En esta clase: la tabla tiene ocho datos comprobados mirando piezas, y ni una palabra sobre la causa.

Lección 3.2, parte 3 de 3. En esta clase: las cestas explican todo: solo el E-12 (es más largo y apoya en los separadores), después del lavado, desde el martes 10, en todos los turnos y siempre en la misma zona. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 3.3, parte 1 de 3. En esta clase: estratificar es separar los datos en grupos según su origen para ver si el problema se concentra.

Lección 3.3, parte 2 de 3. En esta clase: el cuándo, en orden: defectos por día en un gráfico, en el orden de fabricación.

Lección 3.3, parte 3 de 3. En esta clase: dónde en la pieza: dibujar la pieza y marcar cada defecto con un punto. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 3.4, parte 1 de 3. En esta clase: objeto y defecto: soporte SB-2207 sin la tuerca M8 de la posición B.

Lección 3.4, parte 2 de 3. En esta clase: cuándo, dos capas: todas las piezas sin tuerca B se fabricaron desde el miércoles 4 de noviembre a las diez de la noche.

Lección 3.4, parte 3 de 3. En esta clase: las dos versiones: la de las prisas cerraba la investigación. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 4.1, parte 1 de 2. En esta clase: contener es aislar al cliente del problema mientras se busca la causa.

Lección 4.1, parte 2 de 2. En esta clase: criterio de salida desde el primer día: se quitará cuando la acción correctiva esté implantada y se haya comprobado con datos que no salen piezas malas. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 4.2, parte 1 de 2. En esta clase: sospechoso no es malo: es una pieza de la que no podemos asegurar que esté bien.

Lección 4.2, parte 2 de 2. En esta clase: la trazabilidad manda: con etiquetas que digan fecha, hora, turno y máquina, el mapa se hace en una mañana y la ventana es estrecha. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 4.3, parte 1 de 3. En esta clase: seleccionar es revisar una a una las piezas sospechosas y separar buenas de malas.

Lección 4.3, parte 2 de 3. En esta clase: el puesto: buena luz, lejos del paso de carretillas, zona de entrada y de salida separadas, contenedor rojo cerrado para las malas, descansos y rotación.

Lección 4.3, parte 3 de 3. En esta clase: el cero engañoso: si se revisan miles de piezas y no aparece ninguna mala, o el material estaba limpio o la selección no ve el defecto. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 4.4, parte 1 de 3. En esta clase: el punto limpio es el momento, con fecha, hora y número de lote, a partir del cual todo lo enviado está comprobado.

Lección 4.4, parte 2 de 3. En esta clase: las etiquetas se controlan como si fueran dinero: las pone solo quien revisa, en el momento de revisar, y se cuentan.

Lección 4.4, parte 3 de 3. En esta clase: antes, analizar: las piezas malas son las pruebas del caso. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 4.5, parte 1 de 3. En esta clase: la ventana: desde el miércoles 4 de noviembre a las diez de la noche, justificada con la trazabilidad, hasta el punto limpio del sábado a las seis de la mañana.

Lección 4.5, parte 2 de 3. En esta clase: quién y dónde: empresa de selección externa en el cliente, con la misma instrucción.

Lección 4.5, parte 3 de 3. En esta clase: mapa vivo: la líder actualiza cada mañana revisadas, pendientes y malas por sitio, y la hoja se manda al cliente a la hora acordada, aunque no haya novedades. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.1, parte 1 de 3. En esta clase: tres preguntas: ¿por qué se produjo? (ocurrencia), ¿por qué no lo detectamos? (no detección) y ¿por qué el sistema lo permitió? (sistémica).

Lección 5.1, parte 2 de 3. En esta clase: sistémica: qué falló en cómo nos organizamos: procedimientos, análisis de riesgos, plan de control, gestión de cambios, mantenimiento, recursos.

Lección 5.1, parte 3 de 3. En esta clase: no detección: la prueba eléctrica final no lo ve, porque el condensador invertido puede funcionar al principio. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 5.2, parte 1 de 3. En esta clase: es el diagrama de causa y efecto, una de las siete herramientas básicas de la calidad.

Lección 5.2, parte 2 de 3. En esta clase: el diagrama del ejemplo se llena enseguida: engrase de cada operario, radio de la matriz, presión del pisador, chapa más dura, poco lubricante, grietas solo miradas en la primera pieza, nave fría.

Lección 5.2, parte 3 de 3. En esta clase: después, comprobar: cada causa probable sale con un plan: qué se mide o prueba, quién y cuándo. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.3, parte 1 de 3. En esta clase: la primera respuesta casi nunca es la causa.

Lección 5.3, parte 2 de 3. En esta clase: comprobar: con el tope fijo, las piezas salen bien.

Lección 5.3, parte 3 de 3. En esta clase: prueba del «por tanto»: leer la cadena al revés. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.4, parte 1 de 3. En esta clase: tres por cinco porqués: tres cadenas, una por pregunta de la D4: ocurrencia, no detección y sistémica.

Lección 5.4, parte 2 de 3. En esta clase: ¿Por qué solo se controla la primera pieza? El plan de control se hizo con el útil original, de tope fijo, donde la posición no podía cambiar a mitad de turno.

Lección 5.4, parte 3 de 3. En esta clase: acción sistémica: añadir los útiles a la gestión de cambios con una lista de comprobación (mantenimiento, análisis de riesgos, plan de control y primera pieza reforzada, con firmas de mantenimiento y calidad). En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.5, parte 1 de 3. En esta clase: nació a principios de los años sesenta en la industria aeroespacial y de defensa, y hoy se usa en aviación, energía nuclear y automóvil.

Lección 5.5, parte 2 de 3. En esta clase: ejemplo: depósitos de plástico para el limpiaparabrisas, dos mitades soldadas con placa caliente y prueba de estanqueidad con aire.

Lección 5.5, parte 3 de 3. En esta clase: leer la puerta Y: si solo se arregla el molde y la prueba sigue corta, el siguiente desgaste se escapará. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.6, parte 1 de 2. En esta clase: bastan las herramientas básicas de la calidad: Pareto, hoja de recogida, histograma, dispersión y gráfico de control, junto al Ishikawa.

Lección 5.6, parte 2 de 2. En esta clase: gana peso, no gana: que dos cosas suban juntas no demuestra que una cause la otra. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.7, parte 1 de 3. En esta clase: lo que ya sabemos: del Es o No es salen las diferencias, y de cada diferencia, los cambios a su alrededor y cuándo.

Lección 5.7, parte 2 de 3. En esta clase: cinco cambios: boquillas de la cabina, lote nuevo de chapa, ajuste del horno, persona nueva de tarde y proveedor nuevo de cinta para el ensayo.

Lección 5.7, parte 3 de 3. En esta clase: un cambio y una debilidad: el aceite nuevo no habría hecho daño con un desengrase más holgado, y el desengrase justito llevaba años funcionando. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.8, parte 1 de 3. En esta clase: qué pide cada uno: la IATF 16949 pide análisis de causa raíz con método, análisis y resultados, pero no dice cómo verificar.

Lección 5.8, parte 2 de 3. En esta clase: las dos mitades: encender solo no demuestra que sea la única causa.

Lección 5.8, parte 3 de 3. En esta clase: sistémica: no se enciende ni se apaga. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.9, parte 1 de 3. En esta clase: «Error humano» describe el último segundo, no explica nada.

Lección 5.9, parte 2 de 3. En esta clase: el puesto: juntas a granel junto a otras parecidas de otra referencia.

Lección 5.9, parte 3 de 3. En esta clase: formar no basta cuando no falta conocimiento: la operaria ya sabe dónde va la junta. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 5.10, parte 1 de 4. En esta clase: buscar el cambio: en los partes de mantenimiento aparece que el miércoles a las diez se averió el sensor de presencia de tuerca B y se puenteó para no parar la línea, con un aviso de palabra, sin registro ni autorización.

Lección 5.10, parte 2 de 4. En esta clase: matriz: el lote de tuercas cae porque A y B usan la misma tuerca.

Lección 5.10, parte 3 de 4. En esta clase: punto de escape: no la inspección final, sino un control más cercano que mira todas las piezas: el sensor de presencia de tuerca en el electrodo.

Lección 5.10, parte 4 de 4. En esta clase: leer al revés: mantenimiento no participaba en el análisis de riesgos. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 6.1, parte 1 de 3. En esta clase: la D5, en la versión global del 8D: elegir la mejor acción permanente, reevaluar el punto de escape y verificar que funcionará sin efectos no deseados.

Lección 6.1, parte 2 de 3. En esta clase: peldaño 1, eliminar la causa: tornillos con la arandela ya montada.

Lección 6.1, parte 3 de 3. En esta clase: la acción como inversión: el útil con sensor cuesta dinero. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 6.2, parte 1 de 3. En esta clase: impedir o detectar: impedir no deja que el error ocurra (peldaño 2 de la escalera).

Lección 6.2, parte 2 de 3. En esta clase: cuidar la pieza patrón: la norma pide identificarla, controlarla, verificarla y, si se puede, calibrarla.

Lección 6.2, parte 3 de 3. En esta clase: falsas alarmas: el dispositivo tiene que detectar siempre la pieza mala y no parar con piezas buenas. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 6.3, parte 1 de 2. En esta clase: qué piden: la versión global del 8D incluye en la D5 verificar que la acción funcionará sin efectos indeseados, y la guía de la industria estadounidense del automóvil amplió en 2018 la prueba de acciones.

Lección 6.3, parte 2 de 2. En esta clase: lo que puede romper: ¿un apriete mayor rompe el cristal o daña la junta? ¿La cabeza nueva frena la línea? ¿Sirve para los otros formatos? ¿Es más difícil de limpiar o cambiar? Cada pregunta se responde en la prueba o se apunta como riesgo. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 6.4, parte 1 de 2. En esta clase: qué pide la D6: en la versión global del 8D, implantar las acciones permanentes, mejorar el control en el punto de escape, validar y seguir los resultados a largo plazo.

Lección 6.4, parte 2 de 2. En esta clase: retirar por escrito: qué se retira, cuándo, quién decide y con qué datos, y aviso al cliente. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 6.5, parte 1 de 2. En esta clase: muchos problemas de un 8D empiezan con un cambio que nadie controló.

Lección 6.5, parte 2 de 2. En esta clase: en caso de duda (por ejemplo, un sensor que solo detecta): manda el manual del cliente. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 6.6, parte 1 de 3. En esta clase: lo que falla: reparar es una corrección que deja un sensor que se puede volver a puentear.

Lección 6.6, parte 2 de 3. En esta clase: complemento: la instrucción de trabajo de la SP-2 se actualiza para saber qué hacer cuando la máquina se bloquea o si no se bloquea con la pieza patrón.

Lección 6.6, parte 3 de 3. En esta clase: implantar con evidencias: sensor el 19 de noviembre (acta y prueba). En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 6.7, parte 1 de 2. En esta clase: el plan en la escalera: el sensor que bloquea está en el segundo peldaño (impide el error).

Lección 6.7, parte 2 de 2. En esta clase: elegir con criterio: las tres opciones se valoran como en la D5, por cuánto reducen el riesgo, cuánto cuestan, cuánto tardan y qué efectos secundarios tienen. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 7.1, parte 1 de 3. En esta clase: la norma: la IATF 16949 pide revisar y, si hace falta, actualizar la documentación tras un problema, con el AMFE de proceso y el plan de control como ejemplos.

Lección 7.1, parte 2 de 3. En esta clase: el fallo no estaba: se añade el modo de fallo, su causa y sus controles.

Lección 7.1, parte 3 de 3. En esta clase: otros documentos: plan de mantenimiento, pauta de auditoría, especificaciones de compra, criterios de diseño de útiles, procedimientos generales. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 7.2, parte 1 de 2. En esta clase: la norma: la ISO 9001 pide ver si existen, o podrían existir, no conformidades parecidas.

Lección 7.2, parte 2 de 2. En esta clase: también fuera de casa: si la causa está en una pieza comprada, la pregunta va al proveedor. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 7.3, parte 1 de 2. En esta clase: de dónde viene: el 8D más extendido en automoción documenta las lecciones en la D7 y las presenta en la D8.

Lección 7.3, parte 2 de 2. En esta clase: mirar muchos 8D a la vez: un 8D explica un problema. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 7.4, parte 1 de 2. En esta clase: método y norma: el 8D de automoción y la versión alemana piden reconocer al equipo.

Lección 7.4, parte 2 de 2. En esta clase: reconocer no es pagar: lo que más valora la gente es que se vea su trabajo y qué ha cambiado gracias a él. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 7.5, parte 1 de 2. En esta clase: ¿Estaba en el AMFE? Solo a medias: estaba la falta de tuerca, con el sensor como detección segura, pero no el alimentador vacío tras el cambio de bobina ni el puenteo.

Lección 7.5, parte 2 de 2. En esta clase: despliegue: aplica a la SP-1 y la SP-3 (mismos alimentadores y sensores), a la soldadora de la SB-3110 y, en el nivel de sistema, a cualquier dispositivo a prueba de errores de la planta. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 8.1, parte 1 de 2. En esta clase: verificar: confirmar con evidencias que la acción hace lo que dijimos.

Lección 8.1, parte 2 de 2. En esta clase: validación débil: «no han llegado nuevas reclamaciones». En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 8.2, parte 1 de 3. En esta clase: el criterio, antes de implantar: si se fija después de ver los datos, se ajusta sin querer a lo que salió.

Lección 8.2, parte 2 de 3. En esta clase: con números redondos: si salía un tornillo flojo cada mil tapas y en una semana se hacen quinientas, cero en esa semana no prueba nada.

Lección 8.2, parte 3 de 3. En esta clase: primero, proteger al cliente: se reactiva la contención y se avisa, sin esperar a entenderlo todo. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 8.3, parte 1 de 3. En esta clase: cAPA son las siglas en inglés de acción correctiva y preventiva.

Lección 8.3, parte 2 de 3. En esta clase: origen de los plazos: los de una reclamación, el cliente.

Lección 8.3, parte 3 de 3. En esta clase: tendencias: qué causas, procesos y proveedores se repiten. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 8.4, parte 1 de 2. En esta clase: una fila por acción: sensor que bloquea, pieza patrón, procedimiento de puenteo y AMFE y plan de control actualizados.

Lección 8.4, parte 2 de 2. En esta clase: aMFE y plan de control: revisiones aprobadas y visibles en el puesto, comprobadas en la auditoría por capas de diciembre. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 9.1, parte 1 de 2. En esta clase: por dónde llega: una llamada desde la línea, un correo con fotos, un informe de inspección o una notificación en el portal de proveedores.

Lección 9.1, parte 2 de 2. En esta clase: ¿Es nuestra? Se puede decir que la pieza no es tuya, con pruebas y con educación, pero sin dejar de proteger mientras tanto. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 9.2, parte 1 de 2. En esta clase: tres escalones: la ISO 9001 pide actuar sobre las causas.

Lección 9.2, parte 2 de 2. En esta clase: lo que esconden: 15 días naturales y 10 laborables se parecen en el calendario, pero uno pide causa y plan y el otro la acción implantada. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 9.3, parte 1 de 2. En esta clase: lo que mira primero: la contención, la causa raíz y la prueba de que las acciones funcionan.

Lección 9.3, parte 2 de 2. En esta clase: adjuntar y explicar: foto con flecha y regla, Ishikawa con descartes tachados, porqués marcados como comprobados o pendientes. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.

Lección 9.4, parte 1 de 2. En esta clase: por qué se sube: problemas que vuelven, contención que deja pasar piezas, respuestas fuera de plazo, problemas graves, indicadores en rojo y cambios en el proceso sin aprobación.

Lección 9.4, parte 2 de 2. En esta clase: bloqueo de negocio nuevo: el cliente no te adjudica referencias nuevas. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 9.5, parte 1 de 3. En esta clase: campo no es línea: la pieza llega meses después, con el lote repartido, tras calor, frío y vibraciones, desmontada por alguien que quizá la forzó, con un síntoma escueto y a veces junto con otras piezas cambiadas.

Lección 9.5, parte 2 de 3. En esta clase: trazabilidad: con la fecha o el lote marcados, cruzas los fallos con turno, máquina, material y cambios.

Lección 9.5, parte 3 de 3. En esta clase: del banco al 8D: ocurrencia, una grasa que se espesa con el frío, reproducida y eliminada. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test.

Lección 9.6, parte 1 de 3. En esta clase: el reloj: aviso el viernes 6/11 a las 18:30.

Lección 9.6, parte 2 de 3. En esta clase: entre medias: el lunes 9 la D3 actualizada (17 sin tuerca B en 9.000 y dónde estaba cada una).

Lección 9.6, parte 3 de 3. En esta clase: la petición bien hecha: referencia y lote de la tuerca, cuántas sin rosca en cuántas revisadas, fotos, cómo se detectó, piezas de muestra, qué ha hecho ya Ébano y qué pide hoy: bloquear y revisar en su planta y en tránsito y marcar los envíos revisados. En los recursos tienes el PDF de la lección con la lectura y el test, y las plantillas que se usan.