基礎から学ぶリーンシックスシグマ(Lean Six sigma)：グリーンベルト編

• このコースに含まれている主な学習キーワード！
  リーン(LEAN)、トヨタ生産方式(TPS)、シックスシグマ(six sigma)、リーンシックスシグマ(Lean Six sigma)、7つのムダ/8つのムダ、品質7つ道具、DMAIC、VOC、CTQ、サンプリング、測定解析システム(MSA)、DPMO/DPO、工程能力、バリューストリームマッピング、仮説検定、故障モード影響分析(FMEA)、実験計画法(DOE)、継続的改善

  
  

• 定量的な根拠に基づく業務プロセス・品質改善を実現しよう！

  組織や日々の業務や品質管理でこんな悩みはありませんか？

  • 問題があることは把握しているが、何がどれだけ悪いのか説明できない

  • 問題の原因らしきものは見えているが、本当に問題を引き起こしているかを説明できない

  • 原因の解決策が本当に効果を生むのか、または生んだのかを説明できない

  • 解決策を実行しても、結局元の悪い状態に戻ってしまう

  これらを解決することができるのがリーンシックスシグマです。
  リーンシックスシグマは問題と原因をY=f(X)として捉え、望ましくない「結果Y」を引き起こす単一または複数の「要因X」を特定します。
  リーンを活用したプロセス分析や統計的手法を用いたデータ分析から、問題・原因・解決策を特定し、解決策導入後のモニタリングや継続的改善を実現します。
  また、これらを定量的な根拠に基づき判断・実行することも特徴です。

• リーンシックスシグマ＝リーン＋シックスシグマ
  リーンシックスシグマは、リーンとシックスシグマを組み合わせた改善のフレームワークです。

  • リーン(LEAN)とは
    リーンとは、本来「脂肪やぜい肉が無く筋肉質な状態」を指す言葉です。
    これが転じて、ビジネスの文脈では「ムダが無い状態」を指します。
    顧客にとっての価値に着目し、価値に寄与しない「ムダ」を徹底的に排除することを目指します。

    1. 顧客視点の理解

    2. ムダの排除

    3. 継続的改善

    トヨタ生産方式を源流とするフレームワークであり、リーンシックスシグマの文脈では主にプロセス分析や改善策の立案時に活用されます。

  • シックスシグマとは(Six sigma)
    シックスシグマは、モトローラー社で生まれた品質管理のフレームワークです。
    GE社で活用された事をきっかけに世界中に広がりました。
    業務プロセスの改善や、サービス・製品の品質レベルのばらつきを改善することを得意としており、ISO13053にも採用されています。
    DMAICと呼ばれる5つのフェーズと、品質7つ道具等に代表される様々なツールを活用することで、データと数字的根拠に基づく改善を実現します。

• 本当は業種業界問わず活用可能！製造業以外に携わる方やリーンシックスシグマ初学者にもわかりやすく解説！
  元々は製造の世界で広がったリーンシックスシグマですが、本来はサービス業・IT業・小売業・流通など多種多様な業種で活用可能なフレームワークです。
  このコースでは、製造業以外に携わるリーンシックスシグマ初学者でも要点が理解できるよう、様々なビジネス形態の例を織り交ぜながら解説します。
  このコースを学習することで、小規模なリーンシックスシグマのプロジェクトやチームを推進するための基礎的な知識を身に付けることができます。

• コースの全体構成
  １．はじめに
  　　コースの全体感を説明します。
  　　　１）コースの概要
  　　　２）受講に関する注意点
  ２．シックスシグマ
  　　まず始めにシックスシグマとは何かを学びます。
  　　　１）シックスシグマとは何か
  　　　２）エラー・欠陥の定義
  　　　３）シックスシグマの特徴
  　　　４）DMAIC
  　　　　（１）Define：定義フェーズ
  　　　　（２）Measure：測定フェーズ
  　　　　（３）Analyze：分析フェーズ
  　　　　（４）Improve：改善フェーズ
  　　　　（５）Control：定着フェーズ
  　　　５）品質7つ道具
  ３．リーン
  　　次にリーンとは何かを学びます。
  　　　１）リーンとは何か
  　　　２）価値とは何か
  　　　３）継続的改善とは何か
  　　　４）リーンが目指すところ
  　　　５）リーンの歴史
  　　　６）トヨタ生産方式(TPS)
  　　　　（１）ジャストインタイム、カンバン
  　　　　（２）自働化、アンドン、ポカヨケ
  　　　　（３）7+1のムダ
  　　　　　　１】造りすぎのムダ
  　　　　　　２】不良のムダ
  　　　　　　３】加工のムダ
  　　　　　　４】運搬のムダ
  　　　　　　５】在庫のムダ
  　　　　　　６】動作のムダ
  　　　　　　７】手待ちのムダ
  　　　　　　８】何もしないムダ
  　　　７）リーンとリーンシックスシグマの関係
  ４．リーンシックスシグマ | 全体
  　　リーンシックスシグマの全体感を学びます。
  　　　１）Y=f(X)
  　　　２）LSSの概観
  　　　３）習熟レベルとベルト
  　　　　（１）マスターブラックベルト
  　　　　（２）ブラックベルト
  　　　　（３）グリーンベルト
  　　　　（４）イエローベルト
  　　　４）導入企業の組織構造と会議体
  ５．リーンシックスシグマ | Define：定義フェーズ
  　　DMAICのDefine：定義フェーズを学びます。
  　　問題を定義しプロジェクトを開始します。
  　　　１）Defineフェーズの目的
  　　　２）プロジェクト選定
  　　　　（１）選定の方法
  　　　　（２）選定のポイント
  　　　３）プロジェクトチャーター作成
  　　　　（１）作成方法
  　　　　（２）問題・機会記述のポイント
  　　　　（３）目標記述のポイント
  　　　４）SIPOC作成
  　　　　（１）作成方法
  　　　　（２）作成のポイント
  ６．リーンシックスシグマ | Measure：測定フェーズ
  　　DMIACのMeasure：測定フェーズを学びます。
  　　現状を正しく把握して問題を理解し、原因を分析できるだけのデータを集めます。
  　　　１）Measureフェーズの目的
  　　　２）測定の計画
  　　　　（１）プロセスの可視化 | プロセスマップ
  　　　　（２）測定対象を決める
  　　　　　　１】連続データ
  　　　　　　２】離散データ
  　　　　　　３】量的データ
  　　　　　　　【１】名義尺度
  　　　　　　　【２】順序尺度
  　　　　　　４】質的データ
  　　　　　　　【１】間隔尺度
  　　　　　　　【２】比例尺度
  　　　　　　５】尺度の上下関係(データの水準)
  　　　　（３）データ取得元を決める
  　　　　　　１】サンプリングの種類
  　　　　　　　【１】母集団サンプリングとプロセスサンプリング
  　　　　　　　【２】サンプル数とサンプルサイズ
  　　　　　　　【３】単純ランダムサンプリング
  　　　　　　　【４】系統サンプリング
  　　　　　　　【５】多段サンプリング
  　　　　　　　【６】層別サンプリング
  　　　　　　　【７】集落サンプリング
  　　　　　　２】サンプリングのNG例
  　　　　　　　【１】便宜的サンプリング
  　　　　　　　【２】有意サンプリング
  　　　３）測定の実施
  　　　　（１）事前テスト
  　　　　　　１】測定システム解析(MSA)
  　　　　（２）本番測定
  　　　　　　２】チェックシート
  　　　４）データの可視化
  　　　　（１）DPMO、DPO(欠陥発生機会)
  　　　　（２）シグマレベル、短期工程能力、長期工程能力
  　　　　（３）ヒストグラム
  　　　　　　１】ヒストグラム
  　　　　　　２】スタージェスの公式
  　　　　　　３】形の読み取り方
  　　　　　　４】度数分布表
  　　　　（４）パレート図
  　　　　　　１】パレート図
  　　　　　　２】Vital Few
  　　　　　　３】ABC分析
  ７．リーンシックスシグマ | Analyze：分析フェーズ
  　　DMIACのAnalyze：分析フェーズを学びます。
  　　収集した情報を分析し、原因を特定します。
  　　　１）Measureフェーズの目的
  　　　２）原因の仮説設定
  　　　　（１）特性要因図
  　　　３）プロセス分析
  　　　　（１）プロセスマップ
  　　　　（２）分析の観点、7+1のムダ
  　　　　（３）バリューストリームマッピング
  　　　４）データ分析
  　　　　（１）概要
  　　　　（２）仮説検定
  　　　　　　１】手順
  　　　　　　　【１】帰無仮説・対立仮説を立てる
  　　　　　　　【２】有意水準を決める
  　　　　　　　【３】P値を計算する
  　　　　　　　　　１〕平均の検定
  　　　　　　　　　２〕分散の検定
  　　　　　　　　　３〕比率の検定
  　　　　　　　　　４〕独立性の検定
  　　　　　　　　　５〕相関係数の検定(相関分析)
  　　　　　　　　　６〕回帰係数の検定(回帰分析)
  　　　　　　　　　７〕散布図
  　　　　　　　　　８〕相関関係、因果関係、疑似相関
  　　　　　　　【４】帰無仮説を棄却・採択する
  ８．リーンシックスシグマ | Improve：改善フェーズ
  　　DMIACのImprove：改善フェーズを学びます。
  　　特定した原因の解決策を検討し、実験的な検証を経て本格導入を行います。
  　　　１）Improveフェーズの目的
  　　　２）解決策の検討と選択
  　　　　（１）ブレーンストーミング、ラテラルシンキング
  　　　　（２）新プロセスマップ、手順書作成
  　　　　　　１】リーンの活用
  　　　　　　　【１】ジャストインタイム、カンバン
  　　　　　　　【２】自働化、アンドン、ポカヨケ
  　　　　　　　【３】ボトルネック、制約条件
  　　　　　　　【４】バッチサイズ
  　　　　　　　【５】リードタイム
  　　　　　　　【６】2次ニーズ
  　　　　　　　【７】リソース効率、フロー効率
  　　　　　　２】故障モード影響分析(FMEA)
  　　　　（３）実験対象の選択
  　　　　　　１】意思決定マトリクス
  　　　　　　２】影響・労力マトリクス
  　　　３）解決策の実験
  　　　　（１）実験を計画する
  　　　　　　１】実験計画法(DOE)
  　　　　　　　【１】因子と水準を決める
  　　　　　　　【２】直交表の割り付けを決める
  　　　　　　　　　１〕直交表
  　　　　　　　　　２〕誤差列
  　　　　　　　　　３〕交互作用
  　　　　　　　　　４〕線点図
  　　　　（２）実験する
  　　　　　　１】実験計画法(DOE)
  　　　　　　　【１】フィッシャーの3原則
  　　　　　　　【２】要因効果図
  　　　　　　　【３】分散分析
  　　　　　　　【４】Analyze：分析フェーズで活用する方法
  　　　　（３）解決策を評価する
  　　　　（４）解決策のチューニング
  　　　４）解決策の本格導入
  　　　　（１）移行計画
  　　　　（２）関係者との合意、ステークホルダー関与度マトリクス
  　　　　（３）ステークホルダーマネジメント
  　　　　（４）チェンジマネジメント
  ９．リーンシックスシグマ | Control：定着フェーズ
  　　DMIACのControl：定着フェーズを学びます。
  　　改善後のモニタリング、および継続的改善を実現します。
  　　　１）Controlフェーズの目的
  　　　２）改善内容の詳細文書化
  　　　　（１）目的
  　　　　（２）新プロセスマップ
  　　　　（３）手順書
  　　　　（４）トラブル対応手順
  　　　　（５）研修・育成方法
  　　　３）継続測定対象の選定
  　　　　（１）プロセス
  　　　　　　１】プロセス管理計画
  　　　　（２）データ
  　　　　　　１】管理図
  　　　　　　　【１】管理図の種類
  　　　　　　　　　１〕X-R管理図
  　　　　　　　　　２〕Xbar-R管理図
  　　　　　　　　　３〕Me-R管理図
  　　　　　　　　　４〕Xbar-s管理図
  　　　　　　　　　５〕p管理図
  　　　　　　　　　６〕np管理図
  　　　　　　　　　７〕c管理図
  　　　　　　　　　８〕u管理図
  　　　　　　　【２】管理図の作成方法
  　　　４）モニタリング
  　　　　（１）管理図の異常判定ルール
  　　　　（２）モニタリングの注意点
  　　　５）継続的改善
  　　　　（１）責任者の設定
  　　　　（２）人事評価制度
  　　　　（３）動機付け
  　　　　　　１】動機付け
  　　　　　　　【１】内発的動機付け
  　　　　　　　【１】外発的動機付け
  　　　　（４）プロセス
  　　　　　　１】PDCA
  　　　　（５）ツール
  　　　　　　１】問題を可視化する仕組み
  　　　　　　２】意見を拾う仕組み
  　　　６）リーンシックスシグマプロジェクトの終了

【更新履歴】

2024/08　新規レクチャー：『おまけ：バッチサイズのシミュレーションをやってみよう』を追加