產品設計技術 – 下部 The Product Design Technology – Lower

7.1.2 製程能力的評估 - 本節主要介紹，雙邊規格製程能力，次為解讀單邊規格

A.雙邊規格界限，製程能力評估。

    a.規格允差(Spec. Tolerance)                        b.製程能力Cp。

    c.準確度Ca或K                                                    d.偏離度Cpk。

    e.Cp值的評估建議，指從Cp小於1，到Cp大於5，不同製程能力水準的建議。

    f.K值的評估建議，指針對平均值 xbar，偏離規格中心Sc，其偏離程度。

    g.Cpk值的評估建議，指「製程綜合能力Cpk」值，其顯示指數的建議。

B.單邊規格界限，製程能力評估 - 指若有單邊規格情況，如何修正。

    a.只有規格上限USL時                                       b.只有規格下限LSL時。

    c.沒有規格中心(Sc)                                            d.單邊製程能力評估，同雙邊。

7.1.3利用標準常態分佈，計算超出規格以外的機率。

A.求平均值 xbar 和 標準差σ。

B.求製程能力Cp ? 準確度K值 ? 製程綜合能力 Cpk ?

C.求超出規格以外的機率 ?

7.2.1實驗計劃法基本概念，指如何利用實驗的方法，得到技術，其基本概念。

A.泛用技術開發方法論，即通稱的「DOE - Design of Experiments」，指任何技術，皆可利用此方法，得到未知的技術，其代表設計或生產，各類因子參數和水準，能得到最佳化的配置。

    a.若技術未知，有可利用實驗和統計方法，循序漸進，得到解答。

    b.如何規劃實驗，最少實驗成本，得到最大，可供判斷的資訊。

    c.「直交表」即幾何垂直相交，可滿足實驗成本低，和資訊多的要求。

    d. La ( bC )直交表。

7.2.1實驗計劃法基本概念，指如何利用實驗，得到技術的概念。

B.統計量分析基本概念，本小節利用，實驗結果的數據，來分析其變異量，和推論最佳化，其參數因子暨水準的配置，以下針對標準差平方，即變異數，其分析方法。

    a.變異數分析(ANOVA)，產出「變異數分析表」，利於研判。

    b.變異數V等於 = 標準差的平方。

    c.M.S.-Mean of Square，變異數解讀．即為「平均每個自由度的變化

        量」，用此變化量，來比較推估，是否正常變化或異常變化。

    d.「變異數分析」(ANOVA)，即為M.S.之分析，是否顯著性不同。

    e.SST＝SSA＋SSB＋……＋SSINT＋SSX＋SSe 。

    f.變異數Variance-A，稱「VA」= MSA = (SSA) / (DFA)。

    g.依上述ANOVA表分析，即可分析比較，何種設計因子條件，為最佳。

    h.除變異分析(ANOVA)外，另有「平均數分析」，稱「ANOM」，其從管制

        圖概念而來，需界定「數據上限(UDL-Upper Data Line)」，和「數據下限

        (LDL-Lower Data Line)」，其含蓋範圍，通常取90%，若超出界線範圍，

         表示具顯著性影響。

7.2.2 實驗計畫進階整理，本節請參考，講義整理總圖表，分四大區塊，簡報拆解此四塊，依順序解讀各區塊的內容

A.上左圖 - X軸代表影響因子，不明或明確，Y軸代表控制水準，不明或明確。

B.上右圖 - 用以解讀「上左圖」概念，若因子和水準，皆不明為「階段1」，最終目的，兩者需明確在「階段3」。

C.上左表 - 指解讀，計3次實驗的內容。左側欄位，依實驗之目的、因子選定方式、水準選定、ANOVA期望結果、直交表配置建議，分類比較說明，其中ANOVA期望結果，第1次實驗，期望找到顯著性，影響的因子，第2次實驗，雖要找到控制水準，但因變異量不夠大，會沒有顯著性不同，此時用產出結果比較，何水準產出較佳，來決定。

D.上右表 - 解讀L8( 27 )，「直交表」概念。 指執行8次實驗，代表立體的8個角位置，計X / Y / Z 之3個軸線，相互垂直，各個實驗，亦代表其特定，立體座標位置。

7.3 可靠度配當及預估 - 為何需要，「配當和預估」，指若系統（或產品）可靠度目標已訂定（如ODM、EMS、DMS業務），如何設計，符合該系統可靠度目標之前，先要了解該系統可靠度模式，即有多少子系統，及以下各階系統，相對關係（串聯或並聯等），展開到獨立模組或組件，接下來，把系統可靠度目標，逐階展開，成為每個模組，或組件的可靠度設計目標，此目標展開的過程，稱「可靠度配當」，若目標展開完成，細部設計定案後，需事前了解該設計，是否可符合各模組或組件目標，以及符合系統總目標，此事前對目標，是否符合的評估，稱「可靠度預估」，依發生時間，先後順序則為： 可靠度目標訂定→可靠度配當→可靠度預估→可靠度驗證。

7.3.1產品可靠度配當，指可靠度目標展開，到最底層的概念。

A.串聯產品                                                                                         B.可靠度方塊圖與模式。

C.其他可靠度配當法，指常見的可靠度配當方法，如下三種配當展開方式 :

a.ARINC配當法，指依以前資料，其失效率值來展開，找出各分項之失效率權重Wi。

b.AGREE配當法，指考慮分項的複雜性和關聯性，依其分項的模組數，或零件數來展開。

c.評點可靠度配當法，指依豐富經驗的工程師，來評點記分。

A.可靠度預估基本概念，指對可靠度預估的認知，與預估來源的核心技術，雖預估，不等於真值，但期望愈準確，愈佳，此即準確度的探討。

  a.目的                              c.過程                              c.過程                             e.可靠度預估的核心技術。

B.零件計數法，指初步預估階段，為粗略性概估，依零件數、設零件失效率λg、零件品質因子πQ，若系統為串聯，其總和，即為系統或設備的失效率。

  a.基本概念                     b.計算公式簡介。     

C.零件應力分析法，指細部預估階段，其為實際應用面的調整。

  a.細部設計完成            b.每一種零件類別，皆有失效率的計算公式。

7.4.1 FMEA簡介，本節對失效模式與效應分析，FMEA方法，對其內涵，普及性認知介紹，含新產品設計用(DFMEA)，和生產製程用(PFMEA)。

A.未雨綢繆，也是使用「歸納法」，科學手法，指FMEA，是一種未雨綢繆，管理技術。

B.FMEA是先期產品，品質規劃(APQP)領域之一，為汽車製造業，指定品質改善工具之一。

C.不能視為單一事件，而是一種，「對產品和製程發現潛在問題，並加以改善和降低風險」，其長期承諾，需得到管理層面支持，並持續投入資源方可達成。

D.從過去對產品及製程，所學習到的經驗，可運用到FMEA，再度發現潛在問題，和持續改善。

E.FMEA小組長或其總工程師，應利用下列任何方法，確認改善方案已執行。

F.FMEA執行時機 - 指針對未知的科技產品，FMEA的執行，有必要分階段執行。