Master en Diseño de Moldes e Inyección con SOLIDWORKS

Iniciamos nuestro primer proyecto industrial. En esta clase aprenderás a determinar la dirección de desmoldeo y a generar la línea de partición (Parting Line) en SOLIDWORKS, el paso fundamental para separar con éxito el núcleo y la cavidad.

En esta clase aprenderás a utilizar la herramienta de superficies desconectadas (Shut-off Surfaces) para sellar los agujeros y pasantes internos de la pieza. Este paso es indispensable para evitar que el plástico se escape y para lograr una separación limpia entre el núcleo y la cavidad.

En esta clase aprenderás a generar la superficie de separación (Parting Surface) a partir de la línea de partición. Veremos cómo extender esta superficie de manera perpendicular a la dirección de desmoldeo para dividir correctamente los bloques del molde.

En este video realizaremos la separación de bloques en SOLIDWORKS. Utilizando un croquis de la placa y las superficies que creamos previamente, extraeremos los sólidos definitivos del núcleo y la cavidad (Tooling split) del molde.

En este video aprenderás a gestionar los sólidos multicuerpo resultantes del molde en SOLIDWORKS. Veremos cómo exportar y guardar de manera independiente los archivos de pieza para el núcleo y la cavidad, preparando el terreno para el ensamblaje final.

Iniciamos el Proyecto 2 con una carcasa plástica compleja. En este video aprenderás a aplicar el escalado de la pieza para compensar la contracción del polímero, realizaremos un análisis de ángulos de salida (Draft Analysis) para validar zonas críticas de desmoldeo y definiremos la línea de partición principal en SOLIDWORKS.

En este video abordaremos el sellado de la carcasa utilizando la herramienta de superficies desconectadas (Shut-off Surfaces). Aprenderás a aislar manualmente las múltiples aberturas de los botones, la pantalla y los conectores para asegurar un cierre hermético entre las cavidades del molde.

En esta clase crearemos la superficie de separación y diseñaremos una superficie de bloqueo avanzada. Aprenderás a dominar las herramientas de superficie reglada (Ruled Surface) y extender superficie en SOLIDWORKS para controlar la geometría del cierre y garantizar que las dos mitades del molde encajen y bloqueen perfectamente sin desplazamientos.

En esta clase finalizaremos el modelado de la superficie de bloqueo. Aprenderás a coser, recortar y consolidar todas las superficies generadas en SOLIDWORKS, asegurando una transición geométrica perfecta y un cuerpo de superficie único, listo para realizar la separación de los bloques del molde sin errores.

Llegamos al cierre del Proyecto 2. En este video utilizaremos la herramienta de separación de núcleos (Tooling Split) para dividir el bloque herramental, obteniendo de forma definitiva los sólidos independientes del núcleo y la cavidad adaptados perfectamente a la geometría y superficie de bloqueo de la carcasa.

Iniciamos el Proyecto 3 analizando una pieza con atrapamientos geométricos complejos. En este video aprenderás a utilizar la herramienta de análisis de cortes sesgados (Undercut Analysis) en SOLIDWORKS para diagnosticar y detectar con precisión las caras atrapadas que impedirían un desmoldeo directo, justificando la necesidad de soluciones mecánicas avanzadas.

En este video utilizaremos la herramienta de separación de núcleos (Tooling Split) para dividir el bloque del molde. Aprenderás a extraer físicamente el núcleo y la cavidad en SOLIDWORKS, dejando en evidencia las zonas laterales con cortes sesgados que requerirán mecanismos de desmoldeo adicionales en las siguientes clases.

En este video aprenderás a solucionar los atrapamientos laterales de la pieza utilizando la herramienta de núcleo (Core) en SOLIDWORKS. Diseñaremos los núcleos laterales o correderas mecánicas necesarias para liberar los cortes sesgados de las ventanas, permitiendo un desmoldeo limpio y profesional.

Iniciamos nuestro gran Proyecto Integrador analizando una carcasa industrial compleja con geometrías abiertas. En este video aprenderás a aplicar el escalado por contracción del material y resolveremos un reto avanzado de desmoldeo: la creación y gestión de dos líneas de partición en SOLIDWORKS (el contorno perimetral externo y el bucle interno central de la empuñadura) para asegurar una división de bloques correcta.

En esta clase abordaremos el sellado del molde enfrentando un escenario real de alta complejidad. Aprenderás a realizar un sellado parcial con la herramienta de superficies desconectadas (Shut-off Surfaces) en SOLIDWORKS, identificando por qué la zona de la empuñadura no se puede parchar de forma automática y cómo preparar la geometría para solucionarla manualmente con herramientas de superficies en los siguientes videos.

En esta clase aprenderás a agrupar y organizar los conjuntos de superficies que darán forma al núcleo y a la cavidad del molde. Veremos cómo utilizar la herramienta de coser superficie (Knit Surface) en SOLIDWORKS para consolidar de forma independiente ambos lados, asegurando que no queden huecos abiertos y preparando el modelo para la separación final de bloques.

En esta clase resolveremos una de las situaciones más complejas en el diseño de moldes: la creación de una doble superficie de separación (Parting Surface). Aprenderás a configurar y extender de forma independiente los dos bucles de partición generados previamente, logrando un plano de cierre perfecto tanto en el perímetro externo de la carcasa como en el área interna de la empuñadura.

En esta clase diseñaremos la superficie de bloqueo perimetral utilizando el entorno de modelado de superficies avanzadas en SOLIDWORKS. Aprenderás a combinar estratégicamente operaciones como extender superficie, recorte de superficie y superficie reglada (Ruled Surface) para construir un cierre robusto y personalizado que proteja el molde contra las presiones laterales de la inyección.

Continuamos con el Proyecto Integrador modelando la superficie de bloqueo de la carcasa. En este video utilizaremos herramientas avanzadas de superficies para extender, recortar y dar inclinación reglada a los planos de partición, logrando una geometría de cierre óptima y limpia para los bloques del molde.

En esta clase realizaremos la separación de bloques final en SOLIDWORKS. Utilizando el croquis de la placa matriz junto con el conjunto de superficies cosidas previamente, generaremos los cuerpos sólidos definitivos del núcleo y la cavidad, validando que el cierre y la zona de la empuñadura no presenten interferencias.

En esta clase aprenderás a solucionar el atrapamiento de las ranuras frontales de la carcasa utilizando la herramienta de núcleo (Core) en SOLIDWORKS. Modelaremos un núcleo lateral o corredera mecánica que se extraiga de forma independiente al bloque principal, garantizando un desmoldeo limpio y resolviendo los cortes sesgados (undercuts) más complejos de nuestro Proyecto Integrador.

En este video aprenderás a solucionar el desmoldeo de las torres de fijación utilizando la herramienta de núcleo (Core) para generar pasadores cilíndricos independientes. Veremos cómo aislar mecánicamente los alojamientos profundos de los tornillos en SOLIDWORKS, evitando que el plástico se contraiga alrededor del molde principal y facilitando la expulsión de la pieza.

¡Conclusión del Proyecto Integrador !

En este video final realizaremos la revisión tridimensional completa de nuestro molde avanzado. Veremos el ensamblaje geométrico terminado que integra perfectamente el núcleo principal, la cavidad, el núcleo lateral (corredera) y todos los pasadores para los alojamientos de los tornillos, validando la viabilidad total de la ingeniería del molde.

En este video aprenderás a dominar el diseño descendente (Top-Down Design) modificando la placa porta cavidad directamente en el contexto del ensamble. Utilizaremos las geometrías de nuestros insertos herramentales para generar las cajeras de alojamiento exactas mediante operaciones booleanas, asegurando un ajuste perfecto, tolerancias correctas y una asociación paramétrica directa entre los bloques y las placas del portamoldes.

En esta clase realizaremos el montaje definitivo de los insertos en la placa porta cavidad utilizando SOLIDWORKS. Aprenderás a aplicar relaciones de posición para fijar y alinear de forma precisa los cuatro bloques herramentales en sus respectivas cajeras, asegurando el acoplamiento y la orientación correcta de la matriz de cavidades múltiples.

En este video aprenderás a dominar el diseño descendente (Top-Down Design) modificando la placa porta corazón directamente en el contexto del ensamble. Utilizaremos las geometrías de nuestros insertos herramentales para generar las cajeras de alojamiento exactas mediante operaciones booleanas, asegurando un ajuste perfecto, tolerancias correctas y una asociación paramétrica directa entre los bloques y las placas del portamoldes.

En esta clase realizaremos el montaje definitivo de los insertos en la placa porta corazón utilizando SOLIDWORKS. Aprenderás a aplicar relaciones de posición para fijar y alinear de forma precisa los cuatro bloques herramentales en sus respectivas cajeras, asegurando el acoplamiento y la orientación correcta de la matriz de cavidades múltiples.

En este video modificaremos la placa sufridera en el contexto del ensamble. Aprenderás a diseñar el canal de alimentación principal o pozo de colada en SOLIDWORKS, realizando el corte geométrico necesario para permitir el paso libre del flujo de plástico fundido desde la boquilla de la máquina hacia las etapas posteriores del molde.

En esta clase trabajaremos en el lado fijo del molde. Aprenderás a modificar simultáneamente la placa porta cavidad y los bloques herramentales de las cavidades, maquinando los canales secundarios (runners) y las compuertas de entrada (gates) en SOLIDWORKS para distribuir el plástico de manera uniforme a cada una de las 4 cavidades.

Concluiremos el sistema de alimentación adaptando el lado móvil del molde. En este video modificaremos la placa porta corazón y los insertos del núcleo para detallar los canales de cierre, pines de rotura de colada o extensiones necesarias que aseguren que el plástico llene completamente la pieza bajo las presiones de inyección correctas.

Opción 1 (Técnica): En este video comenzaremos la configuración del sistema de expulsión en el lado móvil del molde. Aprenderás a modificar en contexto el núcleo (corazón) y la placa porta corazón en SOLIDWORKS, realizando los barrenos y desahogos concéntricos necesarios para permitir el paso y libre deslizamiento de los pines botadores que expulsarán la pieza plástica.

Continuamos con la trayectoria del sistema de expulsión hacia la parte posterior del molde. En esta clase modificaremos la placa sufridera del corazón (placa de respaldo móvil) en SOLIDWORKS, creando los barrenos pasantes con el diámetro de holgura correcto para que los pines botadores crucen la placa sin ninguna fricción geométrica.

En este video realizaremos la integración del paquete de expulsión dentro de la estructura móvil del molde. Aprenderás a posicionar y acoplar la placa expulsora y la placa retenera en SOLIDWORKS, aplicando relaciones de posición mecánicas que simulen el recorrido de carrera correcto para el desmoldeo de las piezas.

En este video comenzaremos el diseño del sistema de refrigeración del molde en el lado fijo. Aprenderás a modificar los bloques herramentales de las cavidades en SOLIDWORKS, proyectando y maquinando las líneas de enfriamiento internas para garantizar una transferencia térmica uniforme y un ciclo de producción óptimo del plástico.

Continuamos con el circuito de refrigeración del lado fijo, adaptando la estructura portante. En esta clase aprenderás a modificar en contexto la placa porta cavidad en SOLIDWORKS, barrenando los canales de interconexión y las entradas/salidas para los acoples rápidos que suministrarán el fluido refrigerante hacia los insertos.

Concluiremos el sistema térmico trabajando en el lado móvil del portamoldes. En este video aprenderás a modificar simultáneamente el núcleo (corazón) y la placa porta corazón en SOLIDWORKS para diseñar un circuito de refrigeración eficiente que contrarreste el calor retenido en la zona interior de la pieza plástica.

¡Felicidades por llegar al final de la Sección 3 y concluir la ingeniería de este molde industrial!

En este video revisaremos el ensamblaje completo en SOLIDWORKS, verificando la integración total de los sistemas de alimentación, eyección y refrigeración dentro del portamoldes.

En este video aprenderás a realizar ingeniería inversa dentro del portamoldes para extraer el producto final. Te mostraré cómo crear una nueva pieza virtual en el contexto del ensamble y utilizaremos la herramienta Intersección (Intersection) en SOLIDWORKS para fusionar los espacios vacíos de las cavidades, obteniendo el cuerpo sólido exacto de la pieza plástica inyectada.

En este segundo video prepararemos la pieza extraída para su análisis de ingeniería. Abriremos la pieza virtual independiente y utilizaremos las herramientas de eliminar cara y extrusiones para limpiar los excedentes de los canales de alimentación; finalmente, aplicaremos el factor de contracción mediante escalado y asignaremos el material para calcular la masa exacta del producto.

En este video aprenderás a extraer el volumen total de material de una inyección. Crearemos una nueva pieza en el contexto del ensamble para capturar de forma simultánea tanto las cavidades de las piezas como todo el sistema de alimentación (runners y compuertas), obteniendo el sólido completo del disparo antes de la separación en post-proceso.

En la segunda parte, abriremos la pieza virtual para analizar el recorrido del flujo desde el punto de inyección principal hacia las dos cavidades del molde. Aprenderás a realizar la limpieza geométrica del sólido, aplicar el factor de escala por contracción térmica del polímero y evaluar las propiedades físicas para obtener el peso total del disparo (shot weight), un dato crucial para cotizar material y seleccionar la máquina inyectora.

En este primer video iniciaremos el análisis de inyección de nuestra carcasa de Game Boy. Aprenderás el flujo de trabajo inicial en SOLIDWORKS Plastics, comenzando por la importación correcta de la pieza. Realizaremos un análisis de espesor detallado para identificar las zonas críticas de geometría delgada y compleja, lo cual nos permitirá definir la estrategia y el tipo de malla (superficie o volumétrica) óptima para obtener simulaciones precisas.

En este video prepararemos nuestro modelo de Game Boy para evaluar distintos escenarios de inyección. Aprenderás a crear dos configuraciones de pieza separadas con variaciones en el espesor de pared, lo que nos permitirá comparar el comportamiento del flujo. Además, te mostraré el paso a paso para activar correctamente el complemento de SOLIDWORKS Plastics dentro de la interfaz, asegurándonos de que todas las herramientas de simulación de inyección de plástico estén listas para ser utilizadas.

En este video daremos un paso crucial en la configuración de la simulación asignando las propiedades reales del polímero. Aprenderás a navegar por la base de datos de SOLIDWORKS Plastics para buscar y seleccionar el polipropileno comercial BASF Novolen 1100 H, analizando sus variables técnicas intrínsecas (como la viscosidad, temperatura de fusión y ventana de moldeo) para que el análisis digital refleje fielmente las condiciones reales de inyección.

En este video aprenderás a optimizar la alimentación del molde utilizando la inteligencia del software. Te mostraré cómo utilizar la herramienta de selección automática del punto de inyección en SOLIDWORKS Plastics, la cual analiza la geometría y los espesores de la carcasa del Game Boy para determinar la ubicación teórica ideal que garantice un llenado equilibrado, reduciendo las caídas de presión y previniendo defectos estéticos.

En este video configuraremos el entorno físico real del proceso de moldeo. Aprenderás a establecer las condiciones de frontera globales dentro de SOLIDWORKS Plastics, definiendo variables críticas de operación como la temperatura de fusión del polímero, la temperatura de la pared del molde y la presión de inyección límite. Además, configuraremos factores del entorno como la temperatura ambiente, la orientación de la fuerza de gravedad y la capacidad máxima de la fuerza de cierre de la máquina inyectora para asegurar un análisis preciso y apegado a la realidad de la planta.

En este video nos adentraremos en la preparación de la malla superficial, un paso crítico para la precisión de la simulación. Aprenderás a generar un mallado Shell de tipo uniforme en SOLIDWORKS Plastics para la carcasa del Game Boy. Te mostraré cómo realizar el control y edición manual de elementos, modificando y combinando nodos en zonas conflictivas para corregir errores geométricos. Finalmente, optimizaremos el análisis aplicando el método de malla basado en curvatura, asegurando una mayor densidad de elementos en los redondeos y radios de la pieza sin saturar el tiempo de cómputo.

Llegamos al punto culminante de la preparación del modelo. En este video aprenderás a poner en marcha el motor de cálculo de SOLIDWORKS Plastics para procesar el estudio de inyección. Veremos cómo monitorear el progreso del análisis de llenado en tiempo real, asegurando que el software resuelva correctamente las ecuaciones numéricas de flujo basándose en el material, el mallado y los parámetros globales que configuramos previamente.

En este video aprenderás a interpretar los datos clave de la simulación para validar tu diseño. Analizaremos las gráficas y animaciones del estudio de llenado, revisando el avance del frente de flujo, el tiempo de llenado y detectando defectos como atrapamientos de aire o líneas de unión. Además, evaluaremos los resultados de la fase de compactación (presión de sostenimiento) para verificar la distribución de presiones dentro de la cavidad y anticipar posibles marcas de rechupado en la carcasa plástica.

En este video aprenderás a interpretar los datos clave de la simulación para validar tu diseño. Analizaremos las gráficas y animaciones del estudio de llenado, revisando el avance del frente de flujo, el tiempo de llenado y detectando defectos como atrapamientos de aire o líneas de unión. Además, evaluaremos los resultados de la fase de compactación (presión de sostenimiento) para verificar la distribución de presiones dentro de la cavidad y anticipar posibles marcas de rechupado en la carcasa plástica.

En este video daremos un paso clave en el análisis comparativo del Game Boy. Crearemos un nuevo estudio de inyección apuntando a la configuración alternativa de la pieza (donde modificamos el espesor). En esta ocasión, dejaremos de lado el algoritmo automático y aprenderás a definir un nuevo punto de inyección basado en la selección manual del usuario, permitiéndote controlar con precisión milimétrica la zona por donde ingresará el plástico para optimizar el recorrido del flujo.

En este video pondremos en marcha el motor de cálculo por segunda vez para procesar nuestra nueva variante de diseño. Aprenderás a ejecutar el análisis de inyección sobre la configuración alternativa del Game Boy, aplicando el punto de inyección seleccionado manualmente. Monitorearemos el progreso del cálculo numérico para obtener los nuevos datos de flujo y empaque que nos permitirán realizar una comparativa técnica directa contra el primer estudio.

En este video cerraremos el ciclo del análisis comparativo evaluando los resultados de la segunda configuración de la pieza. Analizaremos a detalle los nuevos mapas de color para el tiempo de llenado y la fase de compactación, prestando especial atención a cómo el cambio de espesores y la reubicación manual del punto de inyección afectaron la distribución de presiones, el balanceo del flujo y la reubicación de defectos estéticos como atrapamientos de aire o líneas de unión.

En este video aprenderás a optimizar tu tiempo de ingeniería mediante la clonación de análisis. Te mostraré cómo duplicar un estudio de inyección existente dentro de SOLIDWORKS Plastics para mantener intacta toda la configuración previa (como la malla, el material y las condiciones globales) y así poder realizar modificaciones rápidas, como cambiar únicamente la posición del punto de inyección o ajustar un parámetro de proceso, permitiéndote iterar diseños de forma ágil y ordenada.

Damos inicio al módulo de moldes multicavidad preparando el entorno geométrico en SOLIDWORKS. En este video aprenderás a utilizar la operación de simetría de sólidos para duplicar la pieza base de manera exacta respecto a un plano de referencia. Posteriormente, diseñaremos un croquis 2D estratégico que servirá como la línea de centro o trayectoria guía para definir el sistema de canales de alimentación (Runners) y colada que conducirá el material fundido hacia ambas cavidades.

En este video daremos el salto al entorno de simulación para nuestro proyecto multicavidad. Aprenderás a inicializar un nuevo estudio en SOLIDWORKS Plastics y a transformar las líneas de croquis que trazamos previamente en canales de alimentación reales (Runners). Veremos cómo asignarles un diseño y diámetro específico (configurando el canal principal, ramales y compuertas de entrada) para que el software los reconozca como elementos físicos de conducción de polímero.

En este video daremos estructura operativa a nuestro sistema multicavidad. Aprenderás a ubicar con precisión el punto de inyección principal o entrada del buje de colada justo en el origen del sistema de distribución (Runners). Posteriormente, configuraremos los parámetros globales de la simulación en SOLIDWORKS Plastics, ajustando las temperaturas de inyección y de molde, el límite de presión de la máquina y la fuerza de cierre necesaria para mantener cerradas ambas cavidades durante el disparo.

En este video abordaremos el proceso crítico de discretización para un molde de múltiples cavidades. Aprenderás a configurar y generar una malla de alta calidad en SOLIDWORKS Plastics que abarque tanto las piezas geométricas como el sistema completo de canales de alimentación (Runners). Veremos la importancia de refinar la malla en las compuertas y, una vez validada, procederemos a ejecutar el estudio de simulación para calcular el flujo simultáneo en todas las cavidades.

En este video realizaremos una auditoría visual profunda del comportamiento del polímero fundido dentro del molde. Aprenderás a identificar los puntos clave durante la fase de llenado en SOLIDWORKS Plastics, analizando la uniformidad del frente de flujo al entrar a ambas cavidades. Evaluaremos variables críticas como las caídas de presión en los extremos de las piezas, las caídas de temperatura locales y localizaremos con exactitud geométrica dónde quedarán atrapados los gases y dónde se cruzarán los frentes de flujo para formar las líneas de unión.

En este video nos enfocaremos en la fase crítica posterior al llenado: la presión de sostenimiento. Aprenderás a analizar los puntos clave del proceso de compactación en SOLIDWORKS Plastics para un molde multicavidad. Evaluaremos cómo se distribuye la presión desde el canal principal hacia ambas piezas, localizaremos el tiempo exacto de congelamiento de la compuerta (gate freeze-off) y revisaremos las gráficas de contracción volumétrica para anticipar y corregir marcas de rechupado (sink marks) o distorsiones dimensionales antes de abrir el molde.

En este video daremos inicio a una nueva etapa de optimización en nuestro proyecto. Aprenderás a gestionar el ConfigurationManager de SOLIDWORKS para dar de alta una nueva configuración de pieza, permitiéndonos realizar modificaciones geométricas específicas sin alterar el modelo original. Una vez lista la variante, te mostraré cómo estructurar un nuevo estudio de inyección en SOLIDWORKS Plastics asociado a esta configuración, sentando las bases idóneas para realizar un análisis comparativo directo entre diferentes propuestas de diseño.

En este video aprenderás a optimizar los tiempos de cálculo utilizando las propiedades de simetría del molde. Te mostraré cómo configurar un estudio de inyección simétrico en SOLIDWORKS Plastics, definiendo un plano de partición adecuado. Esta técnica permite al motor de simulación resolver las ecuaciones de flujo en solo una fracción de la geometría real, duplicando matemáticamente los resultados para entregarte un análisis exacto del molde completo en la mitad de tiempo.

En este video aprenderás a interpretar las gráficas de flujo basándonos en la simplificación simétrica. Analizaremos los resultados del estudio en SOLIDWORKS Plastics, verificando cómo el software proyecta el comportamiento del polímero al simular el plano de simetría. Revisaremos de forma crítica los tiempos de llenado, los mapas de presión y la fase de compactación, asegurando que el ahorro en tiempo de cómputo mantenga la precisión técnica necesaria para predecir defectos en la pieza completa.

Damos inicio a un nuevo proyecto enfocado en el balanceo de canales de distribución para piezas con geometrías y volúmenes diferentes. En este video prepararemos el entorno geométrico en SOLIDWORKS trabajando con los dos componentes de la carcasa. Aprenderás a analizar la disposición de los cuerpos en el espacio y a trazar el croquis inicial para las líneas de colada (Runners), un paso fundamental para estudiar cómo equilibrar las caídas de presión y el frente de flujo cuando inyectamos piezas distintas de forma simultánea.

En este video daremos estructura a las condiciones iniciales de nuestro molde de tipo family mold. Aprenderás a situar con precisión el punto de inyección principal en el nodo de origen del sistema de distribución asimétrico. Posteriormente, configuraremos los parámetros globales del proceso en SOLIDWORKS Plastics, definiendo variables clave como el límite de presión de inyección de la maquinaria, el tiempo de llenado estimado y las temperaturas de fusión y del molde específicas para el polímero seleccionado, asegurando un punto de partida óptimo para el posterior balanceo de los canales.

En este video nos enfocaremos en la etapa clave de discretización para nuestro molde de piezas mixtas. Aprenderás a configurar y generar la malla en SOLIDWORKS Plastics, asegurando una densidad de elementos óptima tanto para los canales de alimentación asimétricos como para las dos carcasas con volúmenes diferentes. Veremos cómo controlar los refinamientos locales en las compuertas de entrada y en las geometrías complejas, un paso crítico para que el software calcule con total precisión matemática las caídas de presión necesarias para el posterior balanceo de los canales.

En este video final de la sección aprenderás a resolver el desequilibrio de llenado en moldes de piezas mixtas utilizando la potente herramienta Runner Balancing de SOLIDWORKS Plastics. Te mostraré cómo configurar los objetivos de optimización para que el software calcule y modifique automáticamente los diámetros de cada sección de los canales de alimentación. Lograremos que el plástico fundido llegue al mismo tiempo y con una presión uniforme a ambas carcasas, garantizando una ventana de proceso estable y piezas con propiedades homogéneas.

Damos inicio al módulo de tópicos avanzados preparando el entorno geométrico para un proceso de sobremoldeo. En este video aprenderás a acondicionar un ensamble multicavidad compuesto por los puños plásticos y sus respectivos insertos o núcleos sólidos. Te mostraré cómo utilizar operaciones de corte por superficie utilizando planos de referencia clave para delimitar de manera exacta el alcance de los sólidos (Feature Scope), un paso fundamental para que SOLIDWORKS Plastics diferencie con precisión qué volúmenes corresponden al polímero inyectado y cuáles actuarán como insertos fijos.

En este video daremos el salto al entorno de simulación para definir las propiedades físicas de nuestro ensamble. Aprenderás a asignar correctamente el rol de cada sólido dentro de SOLIDWORKS Plastics, distinguiendo entre las cavidades donde fluirá el polímero fundido y los cuerpos fijos que actuarán como insertos del molde. Además, configuraremos los materiales para cada componente, seleccionando el tipo de termoplástico para las piezas y las propiedades mecánicas y térmicas correspondientes al material de los insertos, un paso crucial para calcular la transferencia de calor real durante el ciclo.

En este video abordaremos el proceso crítico de discretización en 3D para geometrías con componentes internos. Aprenderás a configurar y generar una malla sólida de alta calidad en SOLIDWORKS Plastics, la cual es indispensable para resolver los flujos tridimensionales en piezas de gran espesor o con texturas complejas. Te mostraré cómo aplicar controles de refinamiento locales en las zonas de contacto entre el polímero y los insertos, asegurando que los gradientes de temperatura y transferencia de calor se calculen con máxima precisión matemática sin disparar los tiempos de cómputo.

Analizaremos los resultados de la simulación de llenado para nuestro primer proyecto, utilizando una malla sólida de alta precisión. Aprenderás a visualizar y evaluar métricas clave como el tiempo de llenado exacto, los mapas de presión y la distribución de temperaturas, identificando posibles defectos y verificando la calidad de la pieza final mediante una simulación robusta y tridimensional.

Damos inicio al proyecto final y más completo de nuestro curso trabajando sobre la carcasa plástica. En este primer video aprenderás a dimensionar y trazar de forma exacta el croquis guía para los canales de alimentación (Runners). Utilizando planos de referencia acotados a medidas específicas, estableceremos la trayectoria del canal de colada principal, el ramal secundario y el ángulo de entrada hacia la compuerta de inyección, garantizando una alimentación óptima y controlada del material polimérico hacia la cavidad de la pieza.

En este video abordaremos una de las fases más críticas en el diseño de moldes avanzados: el sistema de control térmico. Aprenderás a trazar geométricamente los canales de enfriamiento para la carcasa utilizando croquis en 2D dentro de SOLIDWORKS. Definiremos con precisión las distancias, alturas y trayectorias óptimas que rodearán la pieza para modelar las rutas físicas por donde circulará el fluido refrigerante. Este paso es fundamental para calcular la disipación de calor uniforme y minimizar los tiempos de ciclo en la simulación avanzada.

En este video vincularemos la geometría trazada con las propiedades físicas del proceso en SOLIDWORKS Plastics. Aprenderás a asignar los diámetros y perfiles geométricos exactos a los croquis de los canales de inyección (Runners), convirtiendo las líneas guía en sólidos virtuales de alimentación. Posteriormente, seleccionaremos y aplicaremos el termoplástico específico desde la base de datos del software, configurando sus propiedades reológicas y térmicas para asegurar que el comportamiento del flujo sea idéntico al de una producción real.

En este video configuraremos las variables térmicas esenciales para el análisis de enfriamiento avanzado. Aprenderás a seleccionar el tipo de fluido refrigerante y a fijar su temperatura y velocidad de flujo de entrada a través de los canales de refrigeración. Además, definiremos los parámetros del molde virtual en SOLIDWORKS Plastics, especificando el material del molde  y su temperatura inicial, permitiendo al software calcular con exactitud los gradientes de transferencia de calor entre el plástico, el metal y el refrigerante.

En este video completaremos las condiciones de contorno críticas para la simulación. Aprenderás a situar con precisión el punto de inyección principal sobre el canal de colada de la carcasa. Del mismo modo, estableceremos las condiciones de entrada y salida para los circuitos de refrigeración en SOLIDWORKS Plastics, definiendo la dirección exacta en la que se desplazará el fluido refrigerante a lo largo de las rutas de croquis para asegurar un modelado térmico realista del comportamiento del molde.

En este video ejecutaremos la discretización tridimensional y configuraremos las variables maestras de la simulación. Aprenderás a generar una malla sólida volumétrica de alta calidad en SOLIDWORKS Plastics, necesaria para capturar con precisión los efectos térmicos y de alabeo en la carcasa. Posteriormente, estableceremos los parámetros globales del proceso, integrando los tiempos y límites de presión para el ciclo completo, lo que incluye las etapas consecutivas de llenado (Fill), compactación (Pack) y enfriamiento (Cool).

En este video evaluaremos el comportamiento del polímero durante las etapas iniciales del ciclo de inyección en SOLIDWORKS Plastics. Analizaremos a fondo los resultados de la fase de llenado (Fill), inspeccionando el avance del frente de flujo a través de la compleja geometría de la carcasa y localizando posibles atrapamientos de aire o líneas de soldadura. Posteriormente, interpretaremos las gráficas de la fase de compactación (Pack), verificando la distribución de presiones y el gradiente de contracción volumétrica para asegurar que la pieza no presente rechupados críticos antes del enfriamiento.

En este video nos adentraremos en el análisis de la eficiencia térmica de nuestro sistema de moldación. Aprenderás a interpretar las gráficas y resultados del módulo de enfriamiento (Cooling) en SOLIDWORKS Plastics. Evaluaremos la distribución de temperaturas en la superficie de la carcasa y del molde virtual, analizaremos la efectividad de las líneas de refrigeración 2D que diseñamos previamente y localizaremos puntos calientes (hot spots) críticos que podrían prolongar el tiempo de ciclo o provocar tensiones térmicas residuales en la pieza.

En este video final del proyecto y del curso, analizaremos la integridad dimensional de la pieza tras el ciclo completo. Aprenderás a interpretar los resultados de alabeo (warpage) en SOLIDWORKS Plastics, estudiando las deformaciones provocadas por la contracción y las tensiones térmicas acumuladas durante el llenado, la compactación y el enfriamiento asimétrico. Evaluaremos el desplazamiento total de la carcasa respecto a la geometría nominal del CAD, localizando las zonas más críticas para asegurar que la carcasa cumpla con las tolerancias requeridas para su correcto ensamblaje y funcionamiento.