Curso SAP PP COMPLETO, desde CERO A AVANZADO

1. Unidades organizativas de la Cadena de Suministro
   Define la “geografía” del sistema y cómo impacta en procesos y datos:

• Sociedad (FI): contabilidad y balances.

• Centro/Planta (MM/PP/SD): producción/abastecimiento/venta.

• Almacén / Ubicación de almacenamiento (Sloc) (MM): stock físico.

• Organización de compras y Grupo de compras (MM): contratación y responsables.

• Área MRP (PP/MM): planificación por planta o por Sloc.

• Puesto de expedición / Centro logístico (SD): preparación y despacho.

• Relación con Centros de trabajo y Áreas de coste (PP/CO) para capacidad y valoración.
  Objetivo: que el alumno entienda qué se configura dónde, y cómo esa estructura condiciona maestros y transacciones.

1. Maestro de Materiales
   Estructura, vistas y gobierno del dato:

• Datos básicos: descripción, UoM base, grupos, grupos de artículos.

• Compras: proveedor preferente, tolerancias, claves de control.

• Ventas: jerarquías, grupo de carga, condiciones.

• Contabilidad/Costos: clase de valoración, precio estándar/variable.

• Almacén: tipo de stock, estrategias de picking/putaway (si WM/EWM).

• Planificación (MRP1-4): Tipo MRP (PD, VB, etc.), Tipo de aprovisionamiento (E interno/F externo/X mixto), tamaño de lote, plazos y cobertura.

• Trabajo/Producción: tipo de material (FERT, HALB, ROH), versión de producción, tolerancias.
  Buenas prácticas: codificación, UoM alternativas y factores de conversión, gestión de variantes, control de cambios y responsables del dato (data owners).

1. Ejercicio N.° 1 – Modificación de un registro Maestro de Material
   Actividad guiada (entorno demo):

• Ingresar a MM02 y seleccionar material + centro.

• Revisar y ajustar UoM alternativa (por ejemplo, CAJA ↔ UN), verificando conversiones.

• Actualizar MRP: cambiar Tipo MRP a PD, definir Lote (EX/FIXED), Tiempo de reposición, Stock de seguridad.

• Verificar Clase de valoración en Contabilidad y guardar.

• Consultar log de cambios (MM04 o “Visualizar modificaciones”) y visualizar maestro con MM03 para validar.

• (Opcional) Extender a nueva Sloc y cargar stock inicial con MIGO (solo si el entorno lo permite).
  Criterios de éxito: no generar inconsistencias de UoM, MRP coherente con la estrategia, cambios trazables.

1. Listas de materiales (BOM)
   Conceptos y operación en PP:

• CS01/CS02/CS03: crear, modificar y visualizar BOM.

• Tipos y uso: BOM de material (producción/ingeniería), BOM alternativas, BOM multia-nivel, BOM variante (configurable).

• Elementos clave: Cantidad base, componentes, unidades, fechas de validez, estatus y asignación a versión de producción/hoja de ruta.

• Integración: Explosión BOM en MRP y en órdenes de fabricación (CO01/CO02), impacto en costeo (CK11N/CK40N) y en calidad (QM).
  Buenas prácticas: mantener consistencia de UoM, controlar obsolescencias por validez, gobernanza de cambios (ECN) y alineación con Ingeniería y Planificación.

Ejercicio N.° 2 – Gestión de Lista de Materiales (BOM), listo para usar en práctica guiada:

Objetivo

Crear, modificar y auditar una BOM en S/4HANA/ERP, entendiendo su impacto en planificación, costeo y producción.

Prerrequisitos

• Material terminado (FERT) y semiterminados (HALB) / materias primas (ROH) creados (MM01/MM02).

• Centro y Sloc activos.

• (Opcional) Versión de producción y Hoja de ruta creadas (C223 / CA01).

Datos de práctica (ejemplo)

• Material padre (FERT): FERT-100 (UoM: UN)

• Centro: 1000

• Cantidad base BOM: 1 UN

• Componentes:

  • ROH-001: 2.50 KG

  • ROH-002: 1.00 KG

  • HALB-010: 1.00 UN

• Validez: desde 01.11.2025 (sin fecha de fin)

Parte A — Crear y verificar una BOM

1. Crear BOM

   • CS01 → Objeto: Material = FERT-100, Centro = 1000, Uso = 1 (Producción), Alternativa = 01.

   • Setea Cantidad base = 1 UN.

   • Añade componentes con UoM correctas, cantidades, fechas de validez, estatus.

2. Guardar y visualizar

   • CS03: verifica estructura, cantidades, validez y que no haya warning por UoM.

3. Explosión de materiales

   • CS11 (mono-nivel) y CS12 (multi-nivel) para confirmar cantidades totales.

   • CS15 (Where-used) en un componente para validar en qué padres participa.

Criterios de éxito (A): BOM activa, sin inconsistencias de UoM, explosiones correctas en CS11/CS12.

Parte B — Modificaciones controladas

1. Actualizar cantidades y scrap

   • CS02: cambia ROH-001 de 2.50 KG → 2.40 KG y agrega Scrap de componente = 2%.

   • Ajusta fechas de validez para que el cambio aplique desde hoy (y conserva histórico).

2. BOM alternativa

   • CS01: crea Alternativa 02 (mismo FERT-100) sustituyendo ROH-002 por ROH-003 (1.00 KG).

   • Documenta en texto de posición el motivo (escasez/sustitución temporal).

3. Asignación a versión de producción

   • C223: vincula Alt. 01 a Versión de producción 01, y Alt. 02 a Versión 02.

Criterios de éxito (B): cambios trazables, alternativas diferenciadas y correctamente asignadas a versiones.

Parte C — Impacto en planificación y fabricación

1. Explosión en MRP / Costeo (simulado)

   • CK11N: calcula costeo del FERT-100 y verifica impacto de cantidades/scrap.

   • (Opcional) MD04: visualiza demanda y disponibilidad de componentes.

2. Prueba en orden de fabricación

   • CO01: crea orden para FERT-100 (10 UN), elige Versión de producción y verifica la explosión de componentes en la pestaña Materiales (scrap aplicado).

Criterios de éxito (C): costeo refleja cambios; orden de fabricación contiene los componentes y cantidades esperadas.

Parte D — Auditoría y cambios masivos

1. Log de modificaciones

   • CS03 → Menú Ambiente → Visualizar modificaciones (o CC04 si usas números de cambio).

   • Confirma quién cambió qué, cuándo y desde qué alternativa.

2. Cambios masivos (opcional)

• CS20: sustituye ROH-002 por ROH-003 en múltiples BOM (simulación primero).

• CEWB (Engineering Workbench): revisa y edita múltiple-nivel si está disponible.

Criterios de éxito (D): trazabilidad completa y simulación previa en cambios masivos.

Controles de calidad (Checklist)

• UoM de componentes coherentes con UoM base (y conversiones definidas).

• Fechas de validez sin solapamientos no deseados.

• Uso de BOM correcto (1 Producción / 2 Ingeniería, etc.).

• Alternativas nombradas y documentadas.

• Scrap razonable y justificado.

• Versión de producción enlazada a la alternativa adecuada.

• Explosiones CS11/CS12 concuerdan con CO01 y CK11N.

Errores comunes y cómo evitarlos

• Inconsistencias de UoM: define conversiones en el maestro de material antes de la BOM.

• Falta de validez: siempre setear desde y evitar cortar vigencias activas por error.

• Alternativa sin versión: crea/actualiza C223, si no la MRP/CO puede tomar la alternativa “equivocada”.

• Olvidar scrap: si hay mermas reales, modelarlas en el ítem (no solo en costeo).

• Cambios sin trazabilidad: usar número de cambio (CC01) cuando aplique política de ingeniería.

Entregables del alumno

• Capturas de CS03, CS11/CS12, CO01 (Componentes), CK11N (resumen).

• Nota corta explicando por qué se creó la Alternativa 02 y su periodo de validez.

• Exportación ALV a Excel de la explosión (opcional).

Modelado de procesos de manufactura

Propósito. Representar cómo se transforman los insumos en productos dentro del módulo SAP PP, conectando datos maestros (materiales, listas de materiales, hojas de ruta) con la ejecución (órdenes, confirmaciones, movimientos).

Elementos clave

• Estructura del producto: Lista de Materiales (BOM) con niveles, alternativas y versiones de fabricación.

• Proceso de producción: Hoja de ruta/receta con operaciones, secuencias (estándar/alternativas/overlapping) y estándares de tiempos.

• Recursos: Puestos de trabajo/líneas (Work Centers/Resources) con capacidades, calendarios y tipos de actividad (costos).

• Parámetros MRP: Tamaños de lote, tiempos de aprovisionamiento/fabricación, horizontes, estrategias de planificación.

• Calidad y trazabilidad: Lotes, inspecciones, puntos de control, números de serie cuando aplique.

• Costeo y rendimiento: Claves de control, fórmulas de coste/capacidad, centros de coste, actividades plan vs real.

• Integraciones: MM (abastecimiento/consumos), SD (necesidades del cliente), QM (calidad), CO (costos), PM (mantenimiento), EWM/MM-IM (almacenes).

Buenas prácticas

• Un BOM por variante + versiones de fabricación para controlar combinaciones BOM/Hoja de ruta/centro.

• Estándares de tiempo desglosados: setup, tiempo máquina, tiempo mano de obra, tiempo de cola.

• Capacidad modelada por categoría (labor/máquina), turnos y porcentajes de capacidad; evitar multiplicar work centers sin necesidad.

• Claves de control coherentes (backflush, confirmación parcial/final, verificación de capacidad).

• Fórmulas de programación y coste alineadas con los tiempos estándar y los tipos de actividad de CO.

Ejercicio N° 3 — Gestión de Puestos de Trabajo (SAP PP)

Objetivo. Crear, modificar y validar un Puesto de Trabajo (Work Center) con datos de capacidad, programación y costes; vincularlo a una operación de hoja de ruta.

1) Preparación

• Datos previos: Centro, clase de puesto (p. ej., máquina o persona), centro de coste, tipos de actividad (p. ej., SETUP, MACH, LABR), calendario de fábrica/turnos.

• Transacciones útiles:

  • CR01/CR02/CR03: Crear/Modificar/Visualizar Puesto de Trabajo

  • OP17/OP19: Fórmulas de capacidad y coste (si se requiere revisar)

  • CA01/CA02: Crear/Modificar Hoja de Ruta

  • CM01/CM21: Carga de capacidad (validación)

2) Creación del Puesto de Trabajo (CR01)

• Datos básicos

  • Denominación, centro y clase (define vistas y campos).

  • Centro de coste responsable.

• Capacidad

  • Categoría (labor/máquina), número de capacidad (nº de personas/máquinas en paralelo).

  • Turnos y tiempo de disponibilidad (horas/día, días/semana) mediante calendario.

  • Utilización y ineficiencias (porcentaje).

• Programación

  • Seleccionar fórmulas para calcular duración a partir de valores estándar (setup, máquina, mano de obra).

  • Parámetros de lead time (cola/espera) si procede.

• Costeo

  • Asignar tipos de actividad de CO (p. ej., MACH, LABR, SETUP) con sus tarifas.

  • Elegir fórmulas de coste coherentes con las de programación.

• Control

  • Clave de control por defecto (permite verificación de capacidad, confirmación, backflush).

  • Indicadores de confirmación y notificación.

Resultado esperado: Puesto de trabajo grabado y sin inconsistencias.

3) Verificación de capacidad

• CM01/CM21: Comprobar que el calendario/turnos exponen la disponibilidad correcta (capacidad/día y carga).

• Ajustar en CR02 si la carga teórica no coincide con lo planificado.

4) Vinculación a Hoja de Ruta (CA01)

• Crear operación con:

  • Clave de control acorde al flujo (p. ej., con verificación de capacidad y backflush si aplica).

  • Puesto de trabajo recién creado.

  • Valores estándar (setup, máquina, mano de obra) y tamaño de lote base.

• Guardar y, si se usa versión de fabricación, asegurar la combinación BOM/Hoja de ruta/Puesto.

5) Prueba rápida de planificación

• Ejecutar MRP o crear orden previsional/orden de fabricación y verificar:

  • Fechas calculadas (programación progresiva/regresiva).

  • Asignación de capacidad en CM21/CM22.

  • Cálculo de coste preliminar de la orden (análisis de costos).

6) Checklist de calidad

• ¿Centro de coste y tipos de actividad correctos?

• ¿Turnos y calendario coherentes con la planta?

• ¿Fórmulas de tiempo/coste corresponden a los valores estándar?

• ¿Clave de control habilita las funciones requeridas (confirmación, capacidad, backflush)?

• ¿Operación de hoja de ruta genera duraciones esperadas para distintos tamaños de lote?

Entregables

• Ficha del Puesto de Trabajo (pantallazo o plantilla con campos clave).

• Hoja de ruta con la operación vinculada.

• Evidencia de capacidad (CM21) y cálculo de coste/tiempo de una orden de prueba.

Modelado de procesos de manufactura

Descripción. Esta unidad explica cómo representar el flujo productivo en SAP PP, desde la descomposición del producto hasta la ejecución en planta. Se integran los datos maestros (Material, Lista de Materiales—BOM, Hoja de Ruta/Receta, Puestos de Trabajo/Recursos) con la planificación (MRP/MPS) y el control de la producción (órdenes, confirmaciones y movimientos).

Qué aprenderás

• Diseñar la estructura del producto (BOM) con niveles, alternativas y versiones de fabricación.

• Definir el proceso (hojas de ruta/recetas): operaciones, tiempos (preparación, máquina, mano de obra, espera/cola) y claves de control.

• Configurar recursos (puestos de trabajo) con capacidades, turnos, calendarios y tipos de actividad para costeo.

• Ajustar parámetros de MRP (tamaño de lote, tiempos de aprovisionamiento/fabricación, horizontes) y versiones de fabricación (combinación BOM + ruta + centro).

• Asegurar trazabilidad y calidad (lotes, puntos de inspección) e integrar con MM, SD, QM, CO, PM y EWM/IM.

• Medir desempeño con KPIs (cumplimiento de plan, utilización de capacidad, OEE, costos plan vs reales).

Buenas prácticas

• Una versión de fabricación por combinación BOM–Ruta relevante.

• Estándares de tiempos consistentes con fórmulas de programación y de coste.

• Claves de control alineadas al proceso (verificación de capacidad, backflush, confirmaciones parciales/finales).

• Calendarios y turnos alineados con la realidad operativa para evitar sobrecarga ficticia.

Ejercicio N° 3 — Gestión de Puestos de Trabajo

Objetivo. Crear y parametrizar un Puesto de Trabajo, vincularlo a una operación de una Hoja de Ruta y validar su impacto en capacidad, fechas y costos.

Pre-requisitos

• Centro y calendario de fábrica definidos.

• Centro de coste y tipos de actividad (SETUP, MACH, LABR) con tarifas en CO.

• Material de prueba con BOM y Hoja de Ruta (o a crear en el ejercicio).

Pasos sugeridos

1. Crear Puesto de Trabajo (CR01)

   • Datos básicos: denominación, centro, clase (máquina/persona) y centro de coste.

   • Capacidad: número de recursos en paralelo, turnos, disponibilidad/día, porcentaje de utilización.

   • Programación: seleccionar fórmulas para calcular duración desde tiempos estándar (setup, máquina, mano de obra) y tiempos de cola/espera si aplican.

   • Costeo: asignar tipos de actividad de CO y fórmulas de coste.

   • Control: clave de control por defecto (con verificación de capacidad/confirmación/backflush según el caso).

2. Validar capacidad

   • Revisar carga/disponibilidad en CM21/CM22 o CM01; corregir turnos o número de capacidades si la disponibilidad no es realista.

3. Vincular en Hoja de Ruta (CA01/CA02)

   • Asignar el puesto a una operación, ingresar valores estándar y clave de control coherente.

   • Si se usan versiones de fabricación, actualizar la combinación para el material/centro.

4. Probar planificación

   • Generar necesidad (MRP/MDS/MMS) o crear una orden previsional/orden de fabricación.

   • Verificar fechas calculadas (progresiva/regresiva), asignación de capacidad (CM21) y cálculo de coste de la orden.

Entregables

• Ficha del Puesto de Trabajo (captura o plantilla con campos clave).

• Hoja de Ruta con operación parametrizada.

• Evidencias de capacidad (pantallas CM21/CM01) y análisis de costos/tiempos de una orden de prueba.

Criterios de evaluación

• Coherencia entre tiempos estándar, fórmulas y duraciones calculadas.

• Capacidad disponible alineada a turnos reales.

• Costeo correcto por tipos de actividad.

• Asignación de capacidad y fechas sin conflictos ni sobrecargas.

1) Versiones de Fabricación (Production Versions)

Qué son:
Registros que vinculan una BOM (lista de materiales) + una Hoja de Ruta/Plan de Operaciones para un material y centro determinados, con vigencias y rangos de tamaño de lote. El MRP y las órdenes usan esta “receta” para explotar componentes y operaciones.

Dónde se gestionan:

• Transacción principal: C223 (Crear/Modificar/Visualizar versión de producción).

• Se apoyan en: CS01/02/03 (BOM) y CA01/02/03 o C202/203 (Hoja de ruta/Plan).

• Tabla técnica: MKAL.

Campos clave:

• Material / Centro.

• Versión (p. ej., 01, 02).

• Uso de BOM y Alternativa de BOM.

• Grupo/Alternativa de Hoja de Ruta (o Plan de operaciones).

• Fechas de validez (Desde/Hasta).

• Tamaño de lote válido (De/Hasta).

• Estatus (activa/bloqueada) e indicadores de selección automática.

Cuándo crear varias versiones:

• Equipos/Procesos alternativos (distintas líneas o terceros).

• Sustituciones de componentes (BOM alternativa).

• Estrategia por volumen (p. ej., 1–50 unidades en Línea A; 51+ en Línea B).

• Cambios programados (nueva hoja de ruta a partir de una fecha).

Cómo las usa el sistema:

• MRP y Costeo (CK11N/CK40N): seleccionan versión según fecha y tamaño de lote (o la definida manualmente).

• Órdenes de fabricación (CO01/CO02): toman la versión por defecto; se puede cambiar antes de liberar.

• PP-REM / PP-PI: también consumen versiones (con particularidades del escenario).

Buenas prácticas:

• Siempre mantener vigencias sin solapamientos ambiguos.

• Definir rangos de lote realistas; evita “huecos”.

• Documentar en texto el motivo de la versión (capacidad, proveedor, cambio de proceso).

• Bloquear versiones obsoletas; no eliminar si tienen historial.

• Alinear con Ingeniería (ECN), Calidad y Costos.

Errores comunes:

• “No se encontró versión de fabricación” al crear orden/MRP → faltan vigencias o rango de lote.

• BOM/Hoja de ruta no válidas en la fecha → la versión queda “vacía”.

• Alternativas mal asignadas (BOM 01 con Ruta 02 que no corresponde).

• Versión activa pero bloqueada → imposibilita su selección.

2) Ejercicio N.° 5 – Gestión de Versiones de Fabricación

Objetivo

Crear dos versiones de producción para un mismo material, con alternativas de BOM/Ruta distintas y rangos de lote, comprobar su selección automática en MRP y su impacto en órdenes y costeo.

Prerrequisitos

• Material terminado FERT-200 (UoM: UN) en Centro 1000.

• BOM alternativas creadas:

  • BOM Alt 01 (Uso: 1 Producción)

  • BOM Alt 02 (Uso: 1 Producción, sustitución de un componente)

• Hoja de ruta con dos alternativas (por ejemplo, distinta línea o tiempos):

  • Ruta Alt 01

  • Ruta Alt 02

• (Opcional) Datos de costos y precios para CK11N.

Datos de práctica

• Versión 01 → BOM Alt 01 + Ruta Alt 01, Lote 1–50, Validez desde 01.11.2025.

• Versión 02 → BOM Alt 02 + Ruta Alt 02, Lote 51–999999, Validez desde 01.11.2025.

Pasos

A. Crear versiones (C223)

1. C223 → Crear versión 01 para FERT-200 / 1000.

   • Asigna BOM Uso 1, Alt 01 y Ruta Alt 01.

   • Validez: 01.11.2025–31.12.9999.

   • Lote: De 1 a 50.

   • Marcar como Activa/Seleccionable. Guardar.

2. Repetir para Versión 02 con BOM Alt 02 + Ruta Alt 02 y Lote 51–999999.

B. Validar consistencia

1. CS03 (BOM) y CA03/C203 (Ruta): confirmar que alternativas existen y están vigentes.

2. C223 (Visualizar): revisar que rangos de lote no se solapen ni dejen huecos (p. ej., 0 o negativos).

C. Probar selección automática

1. CO01 (Orden de fabricación):

   • Crear orden para FERT-200 con Cantidad = 10 UN → debe proponer Versión 01.

   • Crear otra orden con Cantidad = 100 UN → debe proponer Versión 02.

   • En la pestaña Componentes/Operaciones, verifica que cambian según la BOM/Ruta elegida.

2. MD04/MD02 (Opcional): lanzar MRP con necesidades a 10 y 100 UN y comprobar qué versión toma cada caso.

D. Impacto en costeo

1. CK11N para FERT-200: ejecutar costeo eligiendo Versión 01 y luego Versión 02.

   • Compara materiales, tiempos y coste total.

   • Guarda simulaciones (si política de tu entorno lo permite).

E. Gestión de cambios

1. C223 → Modificar: bloquea temporalmente Versión 02 y vuelve a crear una orden de 100 UN → observa el error o la reselección a Versión 01 si el rango lo permite.

2. Ajusta vigencias: mueve la fecha de inicio de Versión 02 al 15.11.2025. Intenta crear orden con fecha de necesidad 10.11.2025 → no debe poder usar Versión 02.

Criterios de éxito

• El sistema selecciona automáticamente la versión conforme a lote y fecha.

• La orden refleja la BOM y Ruta de la versión elegida.

• El costeo muestra diferencias entre versiones (componentes/tiempos).

• Al bloquear o cambiar vigencias, la selección responde según lo configurado.

Checklist de control

• Vigencias correctas (sin solapes indeseados).

• Rangos de lote continuos y coherentes.

• BOM/Ruta existentes y válidas en la fecha de la orden.

• Versión Activa y Seleccionable.

• Documentación en texto de versión (motivo y ámbito de uso).

Tip extra (política de selección)

• Si tu empresa usa selección manual, define la versión explícitamente en CO01.

• En selección automática, recuerda que la fecha de necesidad y el tamaño de lote gobiernan la elección; si hay conflicto, el sistema puede lanzar error o tomar la primera válida según customizing.

Gestión de la Demanda (SAP PP) — Bases, transacciones y práctica

Bases teóricas de la Gestión de la Demanda

La Gestión de la Demanda en SAP PP define qué, cuánto y cuándo producir/comprar a partir de necesidades independientes (PIR: Planned Independent Requirements). Es el puente entre ventas/forecast y MRP.

Conceptos clave

• Demanda independiente (PIR): cantidades planificadas por período (día/semana/mes) para un material y centro. Se registran por versión (p. ej., 00 activa).

• Demanda dependiente: necesidades de componentes resultantes del BOM cuando MRP explota la demanda del producto padre.

• Estrategias de planificación (MTS/MTO):

  • MTS (Make-to-Stock): se produce para stock; los pedidos consumen el PIR (consumo hacia atrás/adelante).

  • MTO (Make-to-Order): no se usa PIR; el pedido del cliente genera la necesidad.

  • Híbridas/mix (p. ej., 40, 20, 50, 70): combinan forecast con consumo por pedido o ensamblaje final por pedido.

• Consumo del PIR: reglas que determinan cómo los pedidos reducen el PIR. Se controlan con:

  • Modo de consumo y horizontes hacia atrás/adelante (MRP 3 del maestro de materiales).

• Horizonte de planificación/Time Fence: periodo “congelado” que protege la programación de cambios automáticos.

• MPS vs MRP: materiales críticos pueden planificarse en MPS (Programa Maestro) antes o separado del MRP total.

• Parámetros del material que inciden en la demanda: Grupo de estrategia (MRP 3), Tipo MRP, Tamaño de lote, Tiempo de aprovisionamiento/fabricación, Planificador MRP.

Flujo estándar

1. Registrar/ajustar PIR por períodos y versión.

2. Ejecutar MRP/MPS → se generan propuestas (órdenes previsionales, solicitudes de pedido).

3. Ingresar pedidos de cliente → consumen el PIR (si la estrategia lo permite).

4. Seguimiento en MD04 (Stock/Requirements) y ajuste continuo del plan.

Buenas prácticas

• Usar versiones de PIR para simulación vs. activa (00).

• Definir granularidad temporal coherente con el lead time (mensual/semanal).

• Revisar periódicamente consumo real vs plan y limpiar PIR obsoletos.

• Alinear estrategia de planificación con el modelo de cumplimiento (stock vs a pedido).

Transacciones asociadas (más usadas)

• MD61 / MD62 / MD63: Crear / Modificar / Visualizar PIR (necesidades independientes).

• MD04: Lista de stock/ necesidades (ver consumo y propuestas del MRP).

• MD66: Situación de necesidades (overview consolidado).

• MD73 / MD74 / MD75: Visualizar y reorganizar PIR (limpieza de datos vencidos/obsoletos).

• MD01N / MD02 / MD03: MRP total (plant) / MRP por material-centro / MRP por lista.

• MS02 / MS04 (si aplica MPS): Planificación Programa Maestro.

• MM03 (vista MRP 3): Verificar Grupo de estrategia, modo/horizontes de consumo.

• CO09: Comprobación de disponibilidad (útil para entender cobertura/consumo).

• VA01/VA02 (SD): Pedido de cliente que consumirá el PIR en estrategias MTS mixtas.

Ejercicio N° 1 — Gestionar la Demanda de un Material

Objetivo. Crear y ajustar la demanda de un material, ejecutar MRP y comprobar el consumo del PIR por pedidos.

Pre-requisitos

• Material y centro creados con: Grupo de estrategia (p. ej., 40 – Planificación con consumo), Modo de consumo y horizontes (MRP 3).

• BOM y hoja de ruta si desea ver explosión completa (opcional para este ejercicio básico).

Paso a paso

1. Crear PIR

   • MD61 → Material/Centro, Versión 00 (activa), Periodicidad (mensual/semanal).

   • Ingresar cantidades por período y grabar.

2. Visualizar el plan

   • MD63 / MD66 → confirmar cantidades y períodos.

   • MD04 → observar el PIR en la lista de stock/requirements.

3. Correr MRP

   • MD02 → material/centro, modo “Plan externo + interno”, creación de propuestas.

   • MD04 → revisar órdenes previsionales/solicitudes de pedido generadas.

4. Simular consumo por pedido (estrategia MTS con consumo)

   • VA01 → crear pedido de cliente para el material/centro y fecha dentro del horizonte de consumo.

   • MD04 → verificar que el pedido reduce el PIR (columna “Available qty” y líneas de consumo).

   • Ajustar PIR en MD62 si hay sobrecobertura/infracobertura.

5. Reorganización (limpieza)

   • MD73/MD74/MD75 → eliminar PIR vencidos o versiones no activas (según políticas).

Criterios de éxito

• PIR creado en versión 00 y reflejado por período.

• MRP genera propuestas coherentes con tiempos y tamaños de lote.

• Pedido de cliente consume el PIR según los horizontes definidos.

• MD04 muestra una situación balanceada sin infracoberturas.

Consejos

• Ajusta horizontes de consumo si notas que los pedidos no consumen el PIR esperado (muy corto/largo).

• Cambia la granularidad (semanal vs mensual) para materiales de alta variabilidad.

• Usa versiones distintas (p. ej., 01) para escenarios “what-if” sin impactar la versión activa.

Planificación de Necesidades (MRP): Requisitos y Ejecución

Objetivos de la MRP

• Asegurar disponibilidad de materiales al menor costo.

• Supervisar stocks, demanda y aprovisionamiento.

• Generar propuestas automáticas de compras y producción.

Funciones del planificador

• Calcular cantidades y fechas de aprovisionamiento (necesidades primarias y secundarias).

• Usar tiempos: suministro, fabricación, holguras, calendarios.

• Definir tamaño de lote (L4L, FOQ, mínimos/máximos, múltiplos) y estrategia de planificación.

Componentes necesarios

• Maestro de materiales (vistas MRP1–MRP4, Contabilidad, Compras) y Lista de Materiales (BOM) válidas.

• Gestión de la Demanda (plan independiente si aplica).

• Hojas de ruta/planes y Versiones de producción para fabricación.

• Compras: lista de fuentes, cuotas y registros info.

Características del MRP

• Planificación por Centro o Áreas MRP.

• Cálculo de tamaño de lote y estrategias MTS/MTO.

• Ejecución regenerativa o por cambios netos con detección de infracoberturas.

Proceso (flujo)

1. Identificar necesidades: pedidos de cliente, plan independiente, requerimientos internos.

2. Planificar ventas/operaciones y generar necesidades primarias (MPS si corresponde).

3. Calcular fechas y cantidades (plazos, lotes, calendarios).

4. Crear elementos planificados y propuestas: planned orders (fabricación), requisitions (compras).

5. Convertir en órdenes/pedidos y actualizar stock tras recepción/confirmación.

Métodos de planificación

• MRP basada en necesidades (tipos PD, P1…): explota BOM y cubre demanda.

• Planificación sobre consumo (VB, V1…): reorden/pronóstico.

• MPS (plan maestro) para materiales críticos antes del MRP total.

Planificación interactiva

• Revisar MD04/MD07 y ajustar dentro del horizonte de planificación fija.

• Simulaciones: regenerativa o por cambios; comparar antes de convertir propuestas.

Datos maestros y parámetros de control

• Tipo MRP, grupo MRP, horizonte, tiempos lead, stock de seguridad, tamaño de lote, estrategia, versiones de producción.

• Calendarios laborables, lotes mínimos/múltiplos, cuotas y listas de fuentes para distribuir demanda.

Transacciones útiles (referencia)

• MD01/MD01N (MRP total), MD02 (material/centro), MD03 (único material), MD04 (stock/req.), MD07 (cartera planificador).

• MD11/MD12 (órdenes planificadas), ME51N/ME21N (requisiciones/pedidos), CO01 (órdenes fabricación).

• MD61/MD62 (plan independiente), C223 (versiones producción), CS01 / CA01 (BOM / Ruta).

Errores comunes (y cómo evitarlos)

• Faltan versiones de producción o vigencias/lotes incoherentes → mantener vigencias y rangos sin solapamientos ni huecos.

• UoM sin conversiones → definir conversiones en el maestro antes de ejecutar MRP.

• Datos MRP incompletos (tiempos, stock de seguridad, tamaño de lote) → completar parámetros mínimos por material.

• BOM/Hoja de ruta no válidas en fecha de necesidad → verificar validez y estatus.

Checklist rápido

• Maestro y BOM válidos y consistentes en UoM.

• Tipo y grupo MRP definidos; tamaño de lote y tiempos cargados.

• Versiones de producción (si fabrica) vigentes y seleccionables.

• Calendarios y listas de fuentes/cuotas actualizados.

• Resultados revisados en MD04; propuestas coherentes antes de convertir.

Procesos Técnicos Asociados al MRP

Cálculo de necesidades netas

• El sistema parte del stock disponible y de todas las entradas/salidas planificadas.

• Si hay infracobertura, genera propuestas de aprovisionamiento para cubrir la falta.

• Agrega los distintos tipos de stock relevantes a nivel de centro/área MRP y considera reservas, pedidos de cliente, pedidos de compra, órdenes y transferencias.

• Resultado: necesidades netas por fecha y cantidad para cada material.

Cálculo del tamaño de lote

• Determina la cantidad a aprovisionar según reglas: mínimo, máximo, múltiplos, redondeo.

• Ajusta la cantidad para eliminar infracoberturas cumpliendo los parámetros del material.

• Tipos de procedimientos:

  • Estáticos: lote por lote, lote fijo, reaprovisionar hasta máximo.

  • Periódicos: agrupan requerimientos por periodo (diario, semanal, mensual).

  • De optimización: equilibran coste de pedido vs. coste de almacenaje (p. ej., balance de periodo-parte).

• Recomendación: alinear la política de lotes con la variabilidad de la demanda y los tiempos de suministro.

Propuestas de pedido

• Son elementos planificados que el usuario puede revisar y ajustar antes de convertir:

  • Fabricación propia: órdenes previsionales/planificadas.

  • Aprovisionamiento externo: solicitudes de pedido (requisiciones).

• Conversión:

  • Órdenes previsionales → órdenes de fabricación.

  • Requisiciones → pedidos de compra.

• Buenas prácticas: revisar fechas, lotes y versiones de producción antes de convertir.

Regulación por cuotas (distribución de fuentes)

• Distribuye la demanda entre múltiples fuentes de aprovisionamiento según cuotas y periodos.

• Puede aplicarse a compras (proveedores) y, en escenarios de fabricación, a líneas/producción alternativa mediante versiones de producción.

• Permite límites por proveedor/fuente y control de saturación; funciona junto con lista de fuentes/registro info.

Programación del MRP (fechas)

• Calcula fechas de inicio/fin de cada propuesta considerando:

  • Plazos de suministro/producción, tiempos de espera, colas y calendarios laborales.

  • Flotantes antes/después, tiempo de liberación, tiempo de inspección/recepción (GR/QA).

• Modos de cálculo:

  • Programación regresiva (desde la fecha de necesidad hacia atrás).

  • Programación progresiva (desde la fecha actual hacia adelante).

• Integra la revisión de capacidad (planificación de capacidad) para detectar sobrecargas y reprogramar.

Por qué es vital

• Garantiza cobertura oportuna de materiales, estabiliza el flujo de trabajo y reduce costos por urgencias, cambios y stocks innecesarios.

Indicadores y transacciones de referencia (guía rápida)

• Visualización y análisis: MD04 (stock/req.), MD07 (cartera del planificador).

• Ejecución MRP: MD01/MD01N (total), MD02/MD03 (material/centro).

• Propuestas: MD11/MD12 (órdenes planificadas), ME51N/ME21N (req./pedidos), CO01 (órdenes fabricación).

• Distribución de fuentes (compras): listas de fuentes y cuotas, según configuración de tu sistema.

Checklist de calidad

• Datos maestros completos: tipo MRP, lotes, plazos, calendarios, versiones de producción vigentes.

• BOM y hojas de ruta válidas en las fechas de necesidad.

• Reglas de lote coherentes con la demanda y el lead time.

• Cuotas/listas de fuentes actualizadas para evitar selección errónea de proveedor o línea.

• Resultados revisados en MD04 antes de convertir propuestas.

Errores frecuentes (y cómo evitarlos)

• Infracobertura por parámetros incompletos → completar tiempos, stock de seguridad y tamaños de lote.

• Selección de fuente equivocada → mantener cuotas y listas de fuentes al día.

• Fechas imposibles → revisar calendarios laborales y flotantes; usar programación regresiva/progresiva adecuada.

• Versión de producción inexistente/obsoleta → asegurar vigencia y asignación correcta a la BOM/hoja de ruta.

Evaluación de la ejecución de la planificación en SAP MRP

Listas MRP vs. Lista de necesidades/stock

• Lista MRP (MD05): fotografía estática de la situación desde la última corrida de planificación. No se actualiza hasta una nueva ejecución de MRP. Útil para auditar qué decidió el planificador y por qué.

• Lista de necesidades/stock (MD04): visión dinámica en tiempo real. Se actualiza con cada movimiento (pedidos, consumos, recepciones). Útil para el seguimiento operativo diario.

Ambas listas pueden coincidir inmediatamente después de planificar; a medida que ocurren movimientos, divergen.

Qué permiten evaluar

• Cobertura y brechas: detectar infracoberturas, retrasos o sobrestocks.

• Calidad de propuestas: revisar y, si aplica, modificar elementos planificados (órdenes previsionales, solicitudes de pedido).

• Segmentación de la vista: neto/bruto, por almacén, por cliente o segmento MRP para análisis más fino.

Transacciones clave

• MD04: Lista dinámica de necesidades/stock a nivel material–centro.

• MD05: Lista MRP estática para reconstruir el estado “al planificar”.

• MD06 / MD07: Visiones colectivas por cartera de materiales (filtros por planificador, centro, etc.) para priorizar excepciones.

Diferencias esenciales

• Actualización: MD05 (no) vs MD04 (sí, inmediata).

• Uso típico: MD05 = análisis post–planificación y trazabilidad; MD04 = operación diaria y toma de acciones.

• Contexto temporal: MD05 ancla el “corte” de la corrida; MD04 refleja el “ahora”.

Buenas prácticas

• Definir filtros y variantes en MD06/MD07 para trabajar por excepciones (retrasos, faltantes, adelantamientos).

• Tras una corrida de MRP, usar MD05 para validar resultados y MD04 para ejecutar ajustes operativos.

• Registrar decisiones críticas (fechas/ cantidades) cuando se modifiquen propuestas, para mantener la trazabilidad del plan.

Gestión de Notificaciones en Producción Discreta (SAP PP)

Propósito

Registrar y controlar el avance real de la producción (cantidades, tiempos, consumos y desviaciones) para actualizar estatus, capacidades y costos de las órdenes.

Transacciones clave

• CO11N – Notificación por operación (Hoja de salario):

  • Registra por cada operación: cantidades buenas/rechazo/repaso, tiempos de preparación y máquina, puesto de trabajo y responsable.

  • Interfaz ampliable vía customizing para mostrar solo campos relevantes.

  • Útil cuando se requiere trazabilidad fina y control de capacidad.

• CO15 – Notificación total de la orden:

  • Confirma la orden completa en un solo paso.

  • Más rápida, pero menos granular; depende de parámetros estándar para tiempos y motivos.

  • Adecuada cuando el proceso es lineal y homogéneo.

• CO14 – Visualización de notificaciones:

  • Consulta detalles de cada confirmación: cantidades, fechas/horas, centro/puesto, textos y motivos.

  • Soporta auditorías y análisis posteriores.

• CO13 – Anulación de notificaciones:

  • Reversa confirmaciones en orden inverso (última–primera).

  • Deja trazabilidad de anulaciones en reportes.

Estrategias de ejecución

• Multióperación (CO11N): máxima precisión para controlar cuellos de botella y capacidad.

• Mixta: operaciones críticas por CO11N y cierre global con CO15.

• Total (CO15): simplicidad operativa cuando la variabilidad es baja.

Parámetros y datos maestros que influyen

• Fórmulas de tiempo en operaciones/puestos de trabajo.

• Reglas de cantidades propuestas y tolerancias.

• Activación de toma retroactiva y entradas automáticas de mercancía.

• Motivos de desviación y códigos de rechazo (para análisis de calidad y costos).

Buenas prácticas

• Definir variantes de pantalla por rol (operario, supervisor, calidad).

• Estandarizar motivos y textos de desviación para reportes consistentes.

• Monitorear errores en movimientos automáticos (COGI) y mantener la cola limpia.

• Revisar confirmaciones en CO14 antes de cierres técnicos/comerciales.

Integración

• HCM/Time: puede poblar tiempos de actividad.

• MM/WM/EWM: dispara consumos/entradas automáticas.

• CO/Controlling: actualiza costos reales y WIP.

• PM/QM: registra causas y efectos cuando hay rechazos o retrabajos.

Resultado: un proceso de notificación claro y trazable que alimenta capacidad, inventarios y costos con datos fiables para decidir y cerrar órdenes con precisión.

Módulo: Órdenes de Fabricación en SAP PP

Objetivo general
Conocer los elementos asociados a las órdenes de fabricación para planificar, ejecutar, controlar y cerrar la producción de forma eficiente.

Metas del curso

• Crear una orden de producción por varios métodos (manual, a partir de MRP/MD04, desde necesidades de cliente, por copia o desde órdenes previsionales).

• Analizar la estructura de una orden (datos de cabecera, componentes/BOM, operaciones y hoja de ruta, asignaciones de puestos de trabajo/capacidades, reservas y documentos asociados).

• Programar y costear una orden (fechas plan/real, programación progresiva/regresiva, confirmaciones, consumos, liquidación y análisis de desvíos).

Contenidos principales

1. Fundamentos de la orden de fabricación

   • Clases de orden, estatus (creada, liberada, técnicamente cerrada, cerrada), perfiles y parámetros relevantes.

2. Creación de órdenes

   • Vías de creación y transacciones típicas (CO01/CO02/COHV/MD15/MD11→MD14).

   • Selección/lectura de datos maestros: lista de materiales, hoja de ruta, versión de fabricación.

3. Estructura y datos

   • Cabecera: material, centro, cantidad, fechas y responsable.

   • Componentes: reservas, determinación de lotes, toma retroactiva.

   • Operaciones: tiempos (setup, máquina, mano de obra), puestos de trabajo, capacidades, puntos de control.

4. Programación

   • Cálculo de fechas (fin→inicio o inicio→fin), holguras, horizontes de planificación, reprogramación por carga.

   • Herramientas de capacidad (CM21/CM22/CM27/CM28).

5. Ejecución y control

   • Liberación, verificación de disponibilidad, consumos (MIGO/CO27), entradas de mercancía, gestión de COGI.

   • Confirmaciones parciales/finales, cantidades buenas/rechazo/retrabajo, automatismos (backflush/GR automático).

6. Costeo y liquidación

   • Costos plan vs. reales, análisis de consumo de materiales y actividades.

   • Liquidación (KO88/CO02), cierres técnico/definitivo y reporte de variaciones.

Prácticas guiadas

• Creación de órdenes por distintos orígenes y modificación de datos maestros leídos.

• Programación y ajustes de capacidad por carga del centro.

• Consumos y confirmaciones; solución de incidencias COGI.

• Cierre técnico y liquidación con análisis de desvíos.

Resultados esperados

• Emitir órdenes correctas y completas según escenario.

• Asegurar fechas realistas mediante programación adecuada.

• Controlar costos y explicar variaciones entre plan y real.

• Documentar el ciclo completo hasta el cierre y liquidación.

Introducción a las Órdenes Previsionales en el MRP

Qué son

• Propuestas de aprovisionamiento creadas por el MRP para cubrir necesidades (no inician ejecución por sí mismas).

• Se usan para planificar internamente cantidades y fechas de fabricación o compra.

• Son temporales y modificables hasta su conversión.

Características clave

• Definen material, cantidad, fecha de necesidad y fechas planificadas (inicio/fin).

• Pueden fijarse (firmarlas) para que el MRP no las vuelva a recalcular automáticamente.

• Señalan infracoberturas futuras y permiten simular escenarios antes de comprometer recursos.

• Mantienen enlace (pegging) con la demanda que cubren.

Cómo se crean

• Automática: al ejecutar MRP (MD01/MD01N, MD02, MD03) según parámetros del maestro (tipo MRP, tamaño de lote, tiempos).

• Manual: MD11 creando una orden previsional con material, centro, cantidad y fecha.

Gestión y transacciones

• Visualizar y controlar cartera: MD04 (stock/req.), MD07 (por planificador).

• Modificar: MD12 (cambiar cantidad/fechas, fijar o liberar fijación).

• Visualizar: MD13.

• Convertir:

  • A orden de fabricación: desde MD04 o MD14 (conversión individual) → CO01 se genera.

  • A compras: requisición/pedido desde MD04 o MD15 (conversión colectiva) → ME51N/ME21N.

• Borrar: desde MD12 o MD04 si ya no se requiere.

Fijación (firming)

• Orden previsional fijada: el MRP no la cambia ni borra; solo la respeta dentro del horizonte de planificación fija.

• Útil para proteger decisiones ya consensuadas con Producción/Compras.

Buenas prácticas

• Fijar solo lo necesario (horizonte corto) para no “congelar” demasiado el plan.

• Revisar en MD04 el encadenamiento (pegging) y fechas tras cada corrida MRP.

• Alinear la versión de producción correcta antes de convertir (C223).

• Verificar tamaños de lote, tiempos y calendarios antes de convertir.

Errores frecuentes (y cómo evitarlos)

• Conversión con versión de producción inválida → validar C223 y vigencias de BOM/hoja de ruta.

• Fechas imposibles por calendarios o tiempos mal cargados → revisar maestro y calendarios laborales.

• Órdenes previsionales sin fijar que cambian en cada MRP → fijar las que ya estén comprometidas.

• Crear manualmente fuera de la estrategia de lotes → respetar FOQ/L4L/mínimos/múltiplos.

Mini ejercicio práctico

1. Crear previsional manual en MD11 para el material FERT-XXX (10 UN con fecha de necesidad en 7 días).

2. Revisar en MD04 la posición, pegarla a la demanda y fijarla (MD12).

3. Ejecutar MRP (MD02) y comprobar que la previsional fijada no se modifica.

4. Convertirla:

   • A orden de fabricación desde MD04 → validar componentes y operaciones en CO01.

   • Alternativa: convertir a requisición/pedido (si aprovisionamiento externo) y revisar en ME51N/ME21N.

Resumen

• Las órdenes previsionales son el “borrador operativo” del MRP: permiten planificar con precisión, proteger decisiones mediante fijación y convertir en el momento oportuno, estabilizando la producción y el abastecimiento de corto plazo.

Creación de una Orden de Fabricación en SAP

Opciones para crear la orden

• Con material (CO01): creación directa para un material/centro; también puedes copiar desde otra orden.

• Con referencia: convertir una orden previsional desde MD04/MD15 (MRP), o desde un pedido de cliente (CO08) en escenarios Make-to-Order.

• Sin referencia a material: CO07 (orden sin material) para trabajos de taller, proyectos o prototipos.

Paso a paso (creación con material – CO01)

1. Datos iniciales

   • Material y Centro de producción.

   • Tipo/Clase de orden (define numeración, contabilización y controles).

   • Versión de producción (si aplica) o deja selección automática.

2. Parámetros de la orden

   • Cantidad total a producir.

   • Fechas: elige programación Regresiva (desde la fecha de fin) o Progresiva (desde la fecha de inicio).

   • Revisa flotantes (antes/después), tiempos de preparación/cola y calendarios.

3. Lectura de datos maestros

   • Ejecuta “Leer datos maestros” para explotar la BOM y la Hoja de Ruta según la versión de producción.

   • Si existen alternativas, selecciona la correcta (BOM y Ruta).

4. Verificación antes de grabar

   • Pestaña Componentes: cantidades, UoM, validez, reservas y sustitutivos.

   • Pestaña Operaciones: centro de trabajo, tiempos estándar, claves de control (externa/interna), inspección.

   • Costeo preliminar (si tu perfil lo permite).

   • Guardar: estado inicial CRTD (creada). Según customizing, puede liberarse automáticamente (REL).

Ejecución y seguimiento

• Liberación (CO02): cambia a REL si no fue automático; habilita emisión/confirmación.

• Emisión de materiales: MIGO mov. 261 contra orden (o backflush si está configurado).

• Confirmaciones: CO11N (por operación) o CO15 (final), reporta tiempos, yield y scrap.

• Recepción de producto terminado: MIGO mov. 101 contra orden (o GR automático en la confirmación, si procede).

• Cálculo de diferencias/WIP: KKS2/KKAO según configuración de control de costes.

• Liquidación contable: KO88 (o cierre de periodo).

• Cierre técnico: TECO cuando ya no habrá más movimientos; Cierre final: CLSD tras liquidar.

Programación de la orden

• Regresiva: parte de la fecha de fin/entrega y calcula hacia atrás (útil para cumplir fechas de cliente).

• Progresiva: parte de la fecha actual/disponible y calcula hacia adelante (útil para plan de carga).

• Ajustes: nivelación de capacidad (p. ej., CM25) si hay sobrecargas.

Asignación de Hoja de Ruta

• Selección automática por Versión de Producción (C223) según validez y rango de lote.

• Asignación manual: elige grupo/alternativa de la ruta si necesitas forzar una línea distinta.

• Relectura de datos maestros: en CO02 solo si aún no hubo GI/GR/confirmaciones (evita inconsistencias).

Consideraciones clave

• Datos maestros vigentes: BOM, Ruta, Versión de Producción, listas de materiales coherentes en UoM.

• Fechas realistas: respeta calendarios laborales, tiempos de espera y flotantes.

• Costeo: verifica clase de valoración, centros de coste, y que la orden calcule coste esperado.

• Operaciones externas: la liberación puede generar requisiciones (purchasing) según clave de control.

Errores frecuentes (y cómo evitarlos)

• “No se encontró versión de producción” → crea/actualiza C223 con BOM/Ruta válidas y rango de lote correcto.

• Componentes vacíos o ruta inexistente → revisa validez de BOM/Ruta en la fecha de la orden.

• Fechas imposibles → corrige calendario del centro de trabajo, tiempos y programación.

• Relectura posterior a movimientos → evita “Leer datos” después de GI/GR/confirmaciones; si es imprescindible, evalúa anular movimientos primero.

• Desalineo de lotes → respeta política de tamaño de lote (L4L/FOQ/mínimos/múltiplos) al convertir desde MRP.

Checklist rápido

• Material, Centro y Tipo de orden correctos.

• Versión de producción vigente y adecuada al tamaño de lote.

• BOM y Hoja de Ruta leídas y verificadas.

• Programación coherente (regresiva/progresiva) y sin sobrecargas críticas.

• Plan de emisión (261), confirmación y recepción (101) definido.

• Ruta de cierre: KKS2/K0… (según tu sistema), KO88, TECO/CLSD planificados.

Tip práctico

• Si conviertes desde MRP (MD04), revisa y fija las propuestas clave antes de ejecutar nuevas corridas para estabilizar el corto plazo.

Transacciones asociadas (MRP y Órdenes de Fabricación)

MRP y análisis

• MD01/MD01N: ejecución MRP total

• MD02/MD03: MRP por material/centro / material

• MD04: stock y requerimientos (pegging, conversiones)

• MD07: cartera del planificador

• MD11/MD12/MD13: crear / modificar / visualizar orden previsional

• MD14/MD15: conversión de previsionales (individual / colectiva)

• MD61/MD62: plan independiente (demanda)

• MS04: MRP multiescala (si aplica)

Maestros PP

• CS01/CS02/CS03: BOM crear / modificar / visualizar

• CA01/CA02/CA03 o C201/202/203: hoja de ruta / plan

• C223: versiones de producción

• CC01/CC02: números de cambio (gestión de vigencias)

Órdenes de fabricación y ejecución

• CO01/CO02/CO03: crear / modificar / visualizar orden

• CO08: orden con referencia a pedido de cliente (MTO)

• CO11N / CO15: confirmaciones (parcial / final)

• MIGO 261: emisión a orden (consumo)

• MIGO 101: recepción contra orden (producto terminado)

• MF60/MF65: escenarios REM (si aplica)

Costeo y cierre

• CK11N/CK40N: costeo

• KKS2/KKAO: WIP/variancias

• KO88: liquidación de orden

• TECO / CLSD: cierre técnico / final

Compras (según necesidad)

• ME51N/ME21N: requisición / pedido

• ME01/ME11/MEQ1: lista de fuentes / registro info / cuotas

Ejercicio N.° 2 — Creación y procesamiento básico de una Orden de Fabricación

Objetivo
Crear una orden de fabricación desde MRP, liberarla y ejecutar los movimientos clave (emisión, confirmación y recepción), validando que BOM/Ruta y versión de producción sean las correctas.

Datos de práctica (ejemplo)

• Material terminado: FERT-300 (UN)

• Centro: 1000

• Cantidad: 15 UN

• Versión de producción: 01 (vigente)

• Fechas: necesidad en 7 días

Prerrequisitos

• BOM y Hoja de ruta válidas (CS03/CA03)

• Versión de producción configurada (C223)

• Calendarios y tiempos en maestro de material completos

Pasos

1. Generar propuesta desde MRP

   • MD02: correr MRP para FERT-300/1000 → debe crear orden previsional.

   • MD04: localizar la previsional y revisarla (fechas, cantidad, pegging).

2. Convertir a orden

   • MD04 → convertir a orden de fabricación (o MD14).

   • CO03: verificar Componentes y Operaciones; si falta algo, CO02 “Leer datos maestros”.

3. Liberación

   • CO02: cambiar a estado REL (si no fue automático).

4. Ejecución logística

   • MIGO 261: emitir componentes (si no hay backflush).

   • CO11N: confirmar operaciones (reportar tiempos y yield; marcar final si corresponde).

   • MIGO 101: recepción de producto terminado.

5. Costeo y cierre (básico)

   • (Opcional) KKS2: calcular variancias / WIP.

   • KO88: liquidar la orden.

   • TECO y, si procede, CLSD.

Criterios de éxito

• Orden creada con BOM/Ruta y versión correctas; fechas programadas factibles.

• Emisión y confirmación registradas sin inconsistencias de UoM ni de calendario.

• Recepción 101 realizada y stock reflejado en MD04.

• (Opcional) Liquidación sin saldos abiertos.

Checklist rápido

• C223 vigente y tamaños de lote coherentes.

• BOM/Hoja de ruta válidas en la fecha de la orden.

• Programación (regresiva/progresiva) consistente con lead times.

• GI 261, confirmación y GR 101 completados.

• Orden en TECO/CLSD tras liquidar (si aplica).

Entregables sugeridos

• Capturas de MD04 antes/después, CO03 (componentes/operaciones), MIGO 261/101, CO11N.

• Breve nota explicando cualquier ajuste (fechas, lotes, sustituciones).

Planificación de capacidad y liberación de órdenes de fabricación

Introducción

La planificación de capacidad busca optimizar el uso de recursos a largo, medio y corto plazo, integrándose con producción, mantenimiento y otras áreas.

Componentes principales

• Evaluación de capacidad: compara capacidad disponible vs. carga en vistas tabulares o gráficas (p. ej., Gantt).

• Ajuste de capacidades: redistribución de cargas y selección de recursos en tableros gráficos o tabulares.

• Capacidades disponibles: definición, almacenamiento y actualización según necesidades, calendarios y planes.

Capacidad disponible — detalles

• Configuración de capacidades estándar y modificación mediante intervalos de disponibilidad.

• Uso de secuencias de turno para agilizar la actualización.

• Flexibilidad para asignar y ajustar capacidades con base en el calendario de fábrica y la demanda.

Necesidades de capacidad

• Generadas por órdenes de fabricación, mantenimiento y órdenes de proceso.

• Cálculo de carga mediante fórmulas asociadas a las operaciones (tiempos de preparación, máquina, mano de obra, etc.).

Evaluación y balanceo

• Análisis y ajuste de la carga con vistas tabulares o diagramas de Gantt.

• Filtros y análisis personalizados; posibilidad de exportar a Excel.

• Identificación de las órdenes que generan la carga y acciones de reprogramación o reasignación.

Optimización y beneficios

• Reducción de cuellos de botella.

• Programación más realista y estable.

• Mejor alineación entre producción, ventas y disponibilidad de personal.

Conclusiones

Un esquema de planificación de capacidad bien gestionado mejora la distribución de recursos, estabiliza la programación y optimiza la ejecución de las órdenes desde su liberación hasta su cierre.

Gestión de Órdenes de Fabricación en SAP — resumen claro

Transacciones clave

• COHB / COHV: tratamiento masivo de órdenes (liberar, verificación de disponibilidad, cierre técnico, ejecución en background). Nota: en muchos sistemas se usa COHV para “Mass Processing”.

• COMAC: verificación de disponibilidad colectiva (material/capacidad) — útil para separar funciones y roles.

• COOIS / COOISPI: listas de órdenes con filtros y acciones.

• CO02 / CO03: modificar / visualizar orden individual.

• CO05 / CO05N: lista de órdenes; permite liberación y otras funciones sobre selección.

Análisis de costos en la orden

• En CO02/CO03 (vista de Coste): consumo de materiales, actividades/recursos (mano de obra, máquina), costes plan/real y variancias.

• Cierre contable: KKS2/KKAO (WIP/variancias) y KO88 (liquidación).

Planificación de capacidad (nivelación)

• CM21 (gráfica) / CM22 (tabular): carga por puesto de trabajo y ajuste de secuencias.

• CM27 (gráfica) / CM28 (tabular): capacidades individuales y ajustes finos.

• Consejos: revisar sobrecargas críticas antes de liberar en masa; usar horizontes cortos.

Liberación de órdenes

• Individual: CO02 → estado REL.

• Masiva: COHB/COHV (o desde CO05/COOIS con acciones colectivas).

• Buenas prácticas: liberar tras verificar materiales/capacidad para evitar reprogramaciones.

Ejemplo práctico (paso a paso)

1. Filtros iniciales en COHB/COHV: material, centro, rango de fechas, clase de orden, estado (CRTD).

2. Verificación colectiva: ejecutar disponibilidad (materia prima y, si aplica, capacidad).

3. Acciones masivas: liberar órdenes elegibles; registrar log de resultados.

4. Seguimiento: en COOIS, validar estados y fechas; en CM21/CM22, nivelar si hay cuellos de botella.

5. Costos: en CO03 revisar coste plan/real; si corresponde, preparar KKS2/KO88 al cierre.

Consejos rápidos

• Usa variantes de selección y layouts ALV para repetir filtros y exportar a Excel.

• Programa jobs en background para COHV/COMAC en horarios valle.

• Bloquea relecturas de datos maestros en CO02 si ya hubo consumos/confirmaciones.

• Coordina con Compras si hay operaciones externas: la liberación puede disparar requisiciones.

Errores comunes (y cómo evitarlos)

• Órdenes liberadas sin material disponible → ejecuta COMAC/COHV con verificación previa.

• Sobrecarga de centros de trabajo tras liberación masiva → revisa CM21/CM22 antes.

• Inconsistencias por relectura tardía de BOM/Ruta → evita “Leer datos” después de GI/GR/confirmaciones.

• Cierre técnico sin liquidación previa → planifica KKS2/KO88 antes de TECO/CLSD.

Checklist mínimo antes de liberar en masa

• Materiales con disponibilidad o plan de abastecimiento confirmado.

• Capacidad nivelada en puestos críticos.

• Versiones de producción, BOM y Ruta vigentes.

• Fechas programadas alcanzables en calendario laboral.

• Reglas internas de coste y liquidación definidas.

SPP — Tema 5: Fabricación (ejecución y cierre de órdenes)

Objetivos

• Ejecutar movimientos de mercancía de una orden por distintos métodos.

• Comprender la ejecución de la orden y el objetivo de la liquidación.

• Analizar órdenes de fabricación con el sistema de información.

Agenda

• Movimientos de mercancía asociados a las órdenes.

• Notificación y ejecución de operaciones.

• Cierre y liquidación; explotación del sistema de información.

Movimientos de mercancía

• Antes de fabricar, los componentes se retiran del stock y se generan documentos que actualizan cantidades y valor del inventario.

• Cada componente de la orden posee posición propia; liberaciones incompletas dejan reservas pendientes.

Movimientos automáticos

• Salidas/entradas automáticas según parametrización (maestro de material, hoja de ruta/puesto de trabajo).

• Los errores se registran y requieren corrección manual.

Resumen y control de movimientos

• Panel para gestionar, modificar y corregir movimientos, con trazabilidad completa.

Corrección de errores

• Detección temprana y aviso antes de contabilizar definitivamente.

• Manejo especial cuando hay números de serie y registros de error.

Toma retroactiva

• Controlada por datos maestros (material/puesto).

• Consumo automático y proporcional a la cantidad notificada.

Procedimientos específicos

• Picking de componentes no retirados.

• Determinación de lotes y gestión planificada de stocks (FIFO/FEFO, restricciones de calidad, etc.).

Resultado esperado

Una ejecución ordenada y trazable de la fabricación, con integración logística–finanzas y base sólida para el cierre y liquidación de las órdenes.

Gestión de Movimiento de Mercancías en Órdenes de Fabricación

Transacciones clave (lo correcto y actualizado)

• MIGO: gestión principal de movimientos.

  • Salida a orden: mov. 261.

  • Reverso salida: 262.

  • Entrada de producto terminado contra orden: 101.

  • Reverso entrada: 102.

  • Traslado entre ubicaciones del mismo centro: 311 (Sloc→Sloc).

• CO27 (Picking list): emitir componentes a la orden (puede registrar GI/backflush manual).

• CO11N / CO15: confirmaciones; si el material/operación está en backflush, la salida 261 se hace automáticamente al confirmar.

• COGI: post-procesamiento de movimientos automáticos con error (backflush fallido, falta de stock, etc.).

• (Obsoletas, evitar): MB1A (GI), MB31 (GR) — hoy se usa MIGO.

Movimientos y códigos de referencia

• 261: salida de mercancías a orden (consumo).

• 262: reverso de 261.

• 101: entrada de producto terminado (GR) contra orden.

• 102: reverso de 101.

• 531/532: entrada/reverso por subproducto (si aplica).

• 543/544: consumo a subcontratación (operación externa).

• 311: traspaso entre almacenes (Sloc) dentro del mismo centro.

• (Con QM) 101 a calidad; luego liberación a uso libre en QA32/QA11 según flujo.

Manejo de backflush y COGI

• El backflush puede activarse en: maestro de material, centro de trabajo (puesto), y/o clave de control de la operación (hoja de ruta).

• Al confirmar en CO11N/CO15, el sistema intenta contabilizar 261 automáticamente.

• Si falla (stock insuficiente, lote/Sloc incorrecto, etc.), el registro queda en COGI para corrección.

• Mantener COGI limpio evita desbalances de costos y stock.

Ejercicio práctico

1. Crear una orden de fabricación (CO01) con BOM y Ruta vigentes.

2. Si no usas backflush:

   • MIGO 261: emitir componentes a la orden.

   • CO11N: confirmar operación(es).

   • MIGO 101: entrada de producto terminado.

3. Si usas backflush:

   • CO11N: confirmar y verifica que el sistema haga 261 automáticamente.

   • MIGO 101 o GR automático en la confirmación (si está configurado).

4. Revisar CO03 → Costos para ver consumos reales y contabilizaciones.

5. Verificar y limpiar COGI si hubo errores de movimiento.

Aspectos a considerar

• Stock reservado: las órdenes crean reservas; consulta MD04 o COOIS. Asegura el Sloc correcto en la posición del componente.

• Control de calidad (QM): si 101 va a calidad, configura inspecciones/planes; la liberación a uso libre afecta la disponibilidad.

• Toma retroactiva: configura backflush en material/operación/puesto para automatizar salidas en la confirmación.

• EWM/WM: si tu centro usa almacén avanzado, el suministro a PSA y la confirmación de tareas se gestionan desde EWM/WM; el 261 puede estar “dirigido” por el almacén.

Proceso típico de una orden

1. Liberar la orden (REL).

2. Abastecer componentes: MIGO 311 (si necesitas mover entre Sloc) y luego 261 o backflush.

3. Ejecutar operación y confirmar (CO11N/CO15).

4. 101 de producto terminado (o automático).

5. Revisar costos, WIP/variancias y cerrar (TECO/CLSD) tras liquidación.

Consejos rápidos

• Evita re-leer datos maestros en CO02 después de realizar GI/GR/confirmaciones.

• Usa variantes ALV en MIGO/COOIS/COGI para agilizar controles diarios.

• Si hay operación externa, confirma que el 543/544 y el flujo de compras estén bien configurados.

• Mantén coherentes UoM y conversiones en maestro para evitar diferencias de consumo.

Notificación y Ejecución de Órdenes de Fabricación

Concepto de notificación

• La notificación (confirmación) registra el avance real de una orden/operación: cantidades producidas, tiempos consumidos y quién/ dónde se ejecutó.

• Alimenta planificación, capacidad y costos, permitiendo comparar plan vs. real.

Tipos de cantidades

• Buenas (OK), Rechazo (scrap) y Para repaso/retrabajo.

• Opcional: subproductos/mermas modeladas según configuración.

Qué queda registrado

• Trabajo realizado (tiempos de preparación, máquina y mano de obra).

• Puesto de trabajo (centro de trabajo), ejecutor/usuario y fecha-hora.

• Motivos de desviación, textos explicativos y etiquetas de calidad, si aplica.

Actividades que puede disparar una notificación

• Actualización de la orden: cantidades, fechas, estatus (parcial/final).

• Toma retroactiva de componentes (salida 261 por backflush).

• Entrada de mercancías automática (GR 101) del producto terminado.

• Reducción de capacidad/carga del puesto de trabajo.

• Cálculo preliminar de costos reales (consumos y actividades).

Datos a notificar (mínimos recomendados)

• Cantidades: buenas, rechazo, repaso.

• Tiempos: preparación, máquina, mano de obra (según clave de control).

• Fechas: inicio/fin real de la operación.

• Personal y Puesto de trabajo.

• Movimientos de mercancías: planificados y no planificados (si corresponde).

• Textos/motivos de desviación.

Formas de ingreso

• Manual e individual: CO11N (por operación) o CO15 (confirmación final de orden).

• Masivo: COR6N/COHV con variantes (según versión del sistema).

• Online desde la lista de operaciones/órdenes: COOIS/COOISPI con acciones.

• Integración/automatización: BAPIs, PPDC, interfaces MES, XSteps/PP-PI.

Secuencia y cantidad propuesta

• El sistema propone cantidad según la última operación confirmada y la secuencia definida en la hoja de ruta.

• Puede bloquear confirmaciones fuera de secuencia si así se parametriza.

Parámetros configurables (customizing)

• Nivel de detalle: obligar tiempos, permitir cero tiempos, redondeos y unidades.

• Backflush de componentes: por material, operación y/o centro de trabajo.

• GR automático en confirmación: activar por clave de control/versión de producción.

• Reglas de rechazo/merma y motivos de desviación.

• Confirmación parcial vs. final, y confirmaciones tipo “hito” (milestone).

• Tolerancias y validaciones (p. ej., no exceder cantidad de orden sin autorización).

Transacciones útiles

• CO11N: confirmar operación (parcial/final).

• CO15: confirmación final de la orden.

• CO14: cancelar/ajustar confirmación.

• COHV: procesamiento masivo (incluye confirmaciones en algunos escenarios).

• COGI: reproceso de movimientos automáticos con error (de backflush).

• MD04/COOIS: ver impacto en stock/orden tras confirmar.

Buenas prácticas

• Definir claramente qué se confirma: tiempos reales y cantidades separando rechazo/repaso.

• Usar confirmación por hito cuando la hoja de ruta sea larga y lineal.

• Activar GR automático solo si el punto de control lo justifica y existe aseguramiento de calidad.

• Mantener COGI limpio: errores de backflush generan descuadres de stock/costos.

• Variantes ALV para controles diarios (confirmaciones pendientes, por vencer, con rechazo).

Errores frecuentes (y cómo evitarlos)

• Backflush sin stock o Sloc incorrecto → validar maestro de material y suministro a PSA/EWM.

• GR automático a calidad sin plan QM → el material queda retenido; coordinar con QM.

• Confirmar fuera de secuencia → revisar parametrización de secuencias y capacitar al piso.

• Sobre-consumo/tiempos exagerados → límites y validaciones en customizing; revisar capacitación.

• Relectura de datos maestros después de confirmar → evitar; podría desalinear ruta/BOM ya consumidas.

Checklist rápido antes de operar

• Clave de control correcta (interna/externa, backflush, GR automático).

• Puesto de trabajo y calendario vigentes.

• Componentes y UoM coherentes; Sloc correcto.

• Reglas de rechazo/repaso y motivos disponibles.

• Flujo con QM (si aplica) acordado para evitar cuellos de botella.

Mini flujo recomendado

1. Liberar la orden (REL).

2. Abastecer componentes (261 manual o backflush).

3. Confirmar operaciones (CO11N): tiempos + cantidades; marcar final en la última.

4. GR 101 automático o manual; revisar stock y, si aplica, QM.

5. Revisar costos y variancias; preparar liquidación y cierre.

Punto de cierre, liquidación y sistema de información de fabricación
Cierre técnico (TECO) de una orden de fabricación
Qué hace

• Detiene la ejecución logística de la orden.

• Borra reservas y necesidades abiertas; evita nuevas emisiones/recepciones.

• Permite liquidar costos pendientes y cerrar temas administrativos.

• Es reversible (puedes quitar TECO si necesitas corregir).
  Transacciones y notas

• CO02: cambiar estatus a TECO.

• COHV: cierre técnico masivo.

• Tras TECO, no debes re-leer datos maestros ni reprogramar la orden.

1. Cierre definitivo (CLSD) y liquidación
   Qué implica

• Requiere la orden sin saldos (coste = 0) y liquidada.

• Bloquea cualquier contabilización adicional (no reversible en escenarios estándar).
  Flujo típico

• Confirmaciones y movimientos completos → KKS2/KKAO (WIP/variancias) → KO88 (liquidar) → CLSD.
  Transacciones

• CO02: estatus CLSD.

• KO88: liquidación individual; KOB5 / reportes para análisis adicional.

1. Liquidación de costos
   Objetivo

• Traspasar costes reales de la orden a sus receptores (material, centro de coste, objeto de ventas, proyecto, etc.).
  Requisitos previos

• Regla de liquidación (receptores y porcentajes), sin errores.

• Sin contabilizaciones pendientes (GI/GR/confirmaciones).
  Ejecución

• Simular y luego ejecutar: KO88 (individual) / CO88 (colectiva según sistema).

• Calcular WIP y variancias antes si aplica: KKAO/KKS2.
  Resultados

• Saldos de la orden a cero; costos en los objetos receptores; orden lista para CLSD.

1. Normas de reparto y control de precios
   Normas de liquidación

• Determinan a quién y cuánto se liquida (material, pedido de cliente, centro de coste, etc.).

• Pueden ser automáticas por customizing o definidas manualmente; las automáticas no se editan en productivo.
  Precios

• Precio estándar (S): estabiliza el coste del stock; variancias se contabilizan aparte. Recomendado para productos terminados repetitivos.

• Precio variable (V): el coste del stock se actualiza con cada recepción; útil en entornos de baja repetitividad o ingeniería-a-pedido.

1. Importancia de la ejecución correcta

• Asegura que el flujo logístico (reservas, GI/GR) y financiero (WIP, variancias, COGS) quede limpio.

• Evita saldos colgados, cierres contables tardíos y reprocesos.

Checklist operativo (orden por orden)

• Confirmaciones completas (CO11N/CO15) y GR 101 ejecutado.

• Sin reservas abiertas ni necesidades pendientes (MD04/COOIS).

• Sin registros en COGI (backflush con error) ni en MBRL pendientes.

• WIP y variancias calculados (KKAO/KKS2).

• Regla de liquidación sin errores; KO88 ejecutada (saldo = 0).

• Estatus a TECO (si aún no), luego CLSD para cierre final.

Errores frecuentes (y cómo evitarlos)

• No liquida por regla incompleta → revisar receptores/porcentajes y validez.

• Saldos residuales tras KO88 → faltan movimientos (p. ej., un 261/101 reversado sin compensación).

• CLSD antes de liquidar → planifica el orden: WIP/variancias → KO88 → CLSD.

• Variancias inusuales por precio estándar mal definido → revisar coste estándar y estructura BOM/Ruta antes del periodo.

• TECO con necesidades abiertas → corre MD04/COOIS para limpiar reservas y ajustar fechas.

Informes útiles (sistema de información PP/CO)

• COOIS/COOISPI: estado de órdenes, reservas y confirmaciones.

• S_ALR* / KKBC_ORD: análisis de costes por orden.

• MB5B/MB51: auditoría de movimientos.

• CKM3N (si ML/CKML está activo): trazabilidad de costes por material/periodo.

Tip práctico

• Define una variante de proceso mensual (COHV/KKAO/KKS2/KO88) y ejecútala en background en horario valle. Mantén reportes de excepción (órdenes con saldo ≠ 0) para actuar antes del cierre contable.

Tema 5: Transacciones Clave en Producción

Transacción CO24 — Información de disponibilidad (faltantes)

• Vista de faltantes y disponibilidad por orden/operación y componente.

• Filtros típicos: material, centro, planificador (MRP Controller), rango de fechas/estado.

• Acciones: navegar a la orden, lanzar verificación de disponibilidad, visualizar logs de excepción.

• Uso recomendado: antes de liberar en masa y previo a programar secuencias, para evitar paradas por falta de materiales.

Transacciones COHB / COHV — Procesamiento masivo de órdenes

• Permiten ejecutar en bloque: liberación (REL), cierre técnico (TECO), reprogramación, verificación de disponibilidad y, si el customizing lo permite, cierre final (CLSD).

• Ejecutables en foreground o como job en background con variantes.

• Nota: “cierre comercial” no es término estándar en PP; normalmente se habla de liquidación de costos (KO88) y cierre final (CLSD) tras dejar saldo en cero.

Transacción COOIS (a veces verás COIS en nomenclaturas antiguas) — Sistema de información de órdenes

• Listados flexibles de órdenes con filtros por centro, estado, clase de orden, fechas y más.

• Columnas/Layouts ALV personalizables; permite acciones colectivas (imprimir, liberar, navegar a CO02/CO03).

• Útil para control diario: órdenes por liberar, en atraso, sin confirmación, con variancias, etc.

(Opcional) MCRE — Análisis de consumo/costos vía LIS

• Reporte del Logistics Information System (LIS) para analizar consumo y costos; su disponibilidad depende del sistema.

• Alternativas modernas y frecuentes:

  • MB51 / MB5B: movimientos y saldos por fecha/material.

  • KKBC_ORD: costos por orden.

  • CKM3N (si está activo ML): trazabilidad de costos por material/periodo.

Ejercicio 3 — Cierre y liquidación de órdenes
Objetivo: cerrar correctamente una orden desde el punto de vista logístico y contable.

Prerrequisitos

• Orden con confirmaciones completas (CO11N/CO15) y GR 101 realizado.

• Sin faltantes ni reservas abiertas (revisar CO24/MD04/COOIS).

• COGI limpio (sin errores de backflush).

Pasos

1. Verificación previa

   • COOIS: listar órdenes “CRTD/REL” cercanas al cierre; revisar cantidades y fechas.

   • CO24: confirmar que no haya faltantes vigentes.

2. Cierre técnico (si aplica)

   • CO02/COHV: poner estado TECO para bloquear movimientos adicionales y borrar necesidades abiertas.

3. Costeo y liquidación

   • KKAO/KKS2: calcular WIP/variancias (según configuración).

   • KO88: liquidar costos al receptor (material, pedido de cliente, proyecto). Validar saldo = 0.

4. Cierre final

   • CO02/COHV: poner estado CLSD (cierre definitivo) una vez liquidado y sin saldos.

Criterios de éxito

• Sin reservas/flatantes; sin registros en COGI.

• Saldos de orden en cero tras KO88.

• Orden en estado CLSD y visible como cerrada en COOIS.

Tips rápidos

• Usa variantes ALV en COOIS/COHV para repetir filtros mensuales.

• Programa COHV y KO88 en background en horario valle.

• Si tu sistema no tiene MCRE, reemplázalo por MB51/KKBC_ORD/CKM3N para análisis operativo/financiero.

Tipos de Fabricación en SAP — Capacitación de Prime Institute

Objetivo general
Conocer los tipos de fabricación distintos de producción discreta y cuándo aplicar cada uno en SAP, con sus datos maestros, procesos y transacciones clave.

Metas del curso

• Familiarizarse con los modelos: Órdenes de Fabricación (PP), Órdenes de Proceso (PP-PI), Fabricación Repetitiva (REM) y Kanban.

• Utilizar transacciones estándar para planificar, ejecutar, confirmar y cerrar en cada modelo.

Agenda

1. Introducción comparativa de tipos de fabricación

2. Principios y flujo de Kanban

3. Producción controlada por Órdenes de Proceso (PP-PI)

4. Propiedades y ejecución de Fabricación Repetitiva (REM)

—
Panorama general (cuándo usar cada uno)

1. Producción por Órdenes de Fabricación (PP discreto)

• Uso: entornos flexibles, ETO/MTO/MTS con variabilidad de componentes o rutas.

• Objeto de control de costos: Orden de fabricación (CO01).

• Datos maestros: BOM (CS01), Hoja de ruta (CA01), Versión de producción (C223).

• Ejecución: liberar (CO02), emitir 261 (MIGO), confirmar (CO11N/CO15), recibir 101 (MIGO), liquidar (KO88).

• Ventajas: trazabilidad fina por orden; Cambios Ingeniería fáciles.

• Trade-off: más overhead administrativo que otros modelos.

1. Fabricación por Órdenes de Proceso (PP-PI)

• Uso: industrias de proceso (química, pharma, alimentos), manejo de lotes y recetas.

• Objeto maestro: Receta maestra (C201/C202) + Recursos (CR01/CR02).

• Orden: COR1/COR2/COR3 (orden de proceso).

• Ejecución: fases con XSteps/instrucciones PI, integración con QM y batches; confirmaciones por fase; GI/GR automáticos según receta.

• Ventajas: control por lote, parámetros de proceso, cumplimiento regulatorio.

• Trade-off: configuración inicial más compleja; dependencia de PI Sheets/MES.

1. Fabricación Repetitiva (REM)

• Uso: alta repetitividad y volumen (automotriz, electrónica), líneas dedicadas, bajo mix.

• Objeto de control de costos: Product Cost Collector (PCC).

• Datos maestros: BOM (CS01), Plan de fabricación repetitiva/versión (C223), línea/Work Center.

• Planificación: MF50 (tablero de planificación), MRP estándar (MD01N/MD02).

• Ejecución: suministro a PSA (EWM/WM si aplica), backflush/confirmación en MFBF, consumo automático, GR por tasa.

• Ventajas: muy bajo overhead por orden; flujos continuos.

• Trade-off: menor granularidad por lote/orden; cambios deben estabilizarse.

1. Kanban (PP-KANBAN)

• Uso: reposición pull intra-planta y con proveedores cercanos; demanda estable y tiempos cortos.

• Conceptos: Ciclos de control (PKMC), contenedores, estados (VACÍO → EN PROCESO → LLENO).

• Ejecución: tablero PK13N; señal (tarjeta/escáner) dispara reabastecimiento; relaciones con REM o con compras (JIT).

• Ventajas: reduce WIP, simplifica transacciones, reposición a demanda real.

• Trade-off: requiere estabilidad, disciplina de piso y layout adecuado.

—
Comparación rápida

• Granularidad de control: PP discreto (alta) > PP-PI (alta por lote/fase) > REM (media/baja, por tasa) ≈ Kanban (flujo).

• Costeo: Orden (PP/PP-PI) vs PCC (REM); Kanban hereda del proceso asociado (REM/compra).

• Flexibilidad de cambios: PP discreto > PP-PI > REM/Kanban.

• Volumen: REM/Kanban > PP-PI/PP discreto.

• Trazabilidad por lote: PP-PI excelente, PP discreto buena, REM/Kanban depende del diseño.

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Transacciones de referencia

Comunes

• Planificación: MD01N/MD02/MD03, MD04, MD07.

• Datos maestros: CS01-03, CA01-03 (PP), C201-203 (PP-PI), C223.

• Costeo: CK11N/CK40N, KKAO/KKS2, KO88 o PCC (KKF6N, KKF3 si corresponde).

PP discreto

• CO01/CO02/CO03 (orden), CO11N/CO15 (confirmación), MIGO 261/101, COHV (masivo).

PP-PI

• COR1/2/3 (orden de proceso), XSteps/PI Sheets, confirmaciones por fase, movimientos automáticos configurados.

REM

• MF50 (plan repetitivo), MF60 (suministro), MFBF (confirmación y backflush), MF47/MF65 (varios).

Kanban

• PKMC (ciclo de control), PK13N (tablero), PK12N (ajustes), integración con MRP/REM o compras JIT.

—
Principios básicos de Kanban (resumen)

• Reposición por consumo real; contenedor vacío dispara producción/abastecimiento.

• Pequeños lotes, lead time corto, menos WIP, menor administración.

• Áreas de Suministro (PSA) bien definidas; requiere 5S y disciplina operacional.

Comparación Kanban vs MRP tradicional

• Kanban (pull): extrae cuando se necesita; menos planificación previa, más reacción a consumo.

• MRP (push): empuja por fechas planificadas; más stock de seguridad y esperas si la variabilidad es alta.

—

Producción controlada por Órdenes de Proceso (PP-PI)

¿Cuándo usar PP-PI?

• Industrias de procesos: química, farma, alimentos y bebidas.

• Orientado a lotes y a cumplimiento de BPF/GMP.

• Escenarios: producción continua/masiva (alta estabilidad), por batch (complejidad media) y a pedido del cliente (alta variabilidad).

Datos maestros clave

• Material maestro con gestión de lotes y/u unidades alternativas.

• Lista de materiales (BOM) de proceso.

• Recurso (equivalente a puesto de trabajo) con capacidad, fórmulas de tiempo/coste y calendario.

• Receta maestra (operaciones y fases; secuencial, paralela o solapada).

• Versión de producción que vincula material, BOM y receta (controla qué combinación usa el MRP).

Recetas de planificación (Master Recipe)

• Detallan fases del procedimiento, entradas/salidas y parámetros de proceso.

• Base para cálculo de capacidad, consumos y costos plan/real.

• Pueden incluir instrucciones de proceso (PI Sheets/XSteps) y mensajes de proceso a equipos de planta/MES.

Órdenes de Proceso (Process Orders)

• Objeto central para planificar y ejecutar: cantidades, fechas, recursos y lotes.

• Soporta verificación de disponibilidad, backflush de componentes, confirmaciones por fase, y entradas de mercancía (incluye QM si aplica).

• Integra costeo (WIP, desviaciones) y liquidación a objetos receptores.

Integraciones habituales

• MM/WM/EWM: reservas, determinación de lotes, movimientos automáticos.

• QM: lotes de inspección y liberación de calidad.

• CO/CO-PC: imputación de actividades, costos reales y liquidación.

• BI/SAC: análisis de rendimiento, mermas y OEE (vía procesos y mensajes).

Instrucciones y Mensajería de Proceso

• PI Sheets / XSteps: guían al operario y capturan datos de proceso.

• Mensajes de proceso (enviado/recibido) para registrar lecturas, estados, consumos y resultados hacia/desde sistemas de planta.

Lotes y cumplimiento

• Trazabilidad total por número de lote, características (p. ej. concentración), estatus de calidad y rastreos ascendentes/descendentes.

Costeo y liquidación

• Precio estándar/real, recopilación de WIP, desviaciones por materiales/actividades/mermas y KO88 para liquidar órdenes cerradas.

Transacciones útiles (ejemplos)

• Recetas: C201/C202 (crear/modificar), C223 (versión de producción).

• Recursos: CR01/CR02, calendario: SCAL.

• Órdenes de proceso: COR1/COR2/COR3 (crear/modificar/visualizar).

• Confirmación: COR6N (por fase), COF* (variantes).

• PI Sheets/XSteps: CO60/CO57, mensajes: CO54/CO53.

• Movimientos: backflush automático; manuales vía MIGO cuando se requiera.

• MRP: MD04/MD05, COHVPI (procesos masivos PP-PI).

Flujo de punta a punta (resumen)

1. MRP propone orden de proceso según versión de producción.

2. Creación y liberación de la orden (reservas, determinación de lotes).

3. Ejecución por fases con PI Sheets/XSteps y consumos (backflush).

4. Confirmaciones (cantidades buenas/rechazo/repaso, tiempos).

5. Entrada de mercancía del producto (con QM si aplica).

6. Cierre técnico → liquidación de costos y archivo.

Buenas prácticas

• Mantener recetas y recursos con fórmulas y capacidades realistas.

• Estandarizar motivos de desviación y características de lote.

• Usar versiones de producción por variante de proceso/material.

• Monitorear y limpiar COGI (errores de backflush).

• Validar que PI Sheets/XSteps reflejen BPF/GMP y necesidades de auditoría.

Fabricación Repetitiva (REM) en SAP — Conceptos clave y aplicación práctica

Qué es

• Modelo para producir de forma continua el mismo producto (o familia) durante largos periodos.

• Se planifica por tasas/periodos más que por órdenes individuales.

• Puede operar contra stock (MTS) o contra pedido (MTO) si el mix es estable.

Objetivos principales

• Planificar y revisar cantidades por periodo (día/semana/mes).

• Reducir el overhead de gestionar muchas órdenes individuales.

• Simplificar control de producción, backflush y notificación.

Cuándo implementarla (condiciones)

• Demanda estable, productos similares, secuencias fijas y líneas estables.

• Rutas/operaciones sencillas; cambios de ingeniería poco frecuentes.

• Lotes y trazabilidad menos críticos que en PP-PI (aunque puede usarse lotes si se requiere).

Industrias típicas

• Automotriz, electrónica, electrodomésticos, empaques, autopartes, consumo masivo.

Integración logística (qué interviene)

• Demanda (plan independiente) → MRP → suministro a PSA (área de suministro).

• BOM + Ruta/Rate Routing + Versión de producción (C223).

• Abastecimiento interno/externo (compras) y, si aplica, EWM/WM para tareas de almacén.

Datos maestros imprescindibles

• Material FERT/HALB con indicador de Fabricación Repetitiva (vista MRP4).

• BOM (CS01-03), Ruta o Rate Routing (CA01-03/C223 vinculado).

• Versión de Producción (C223) vigente por centro y rango de lote.

• PSA/Sloc y estrategias de backflush (en material/puesto/clave de control).

• Product Cost Collector (PCC) para costeo periódico (p. ej., KKF6N/KKF3).

Transacciones clave

• Planificación: MF50 (tablero de planificación REM), MD01N/MD02/MD04/MD07.

• Suministro a PSA: MF60 (lista de puesta a disposición), traslados 311 si corresponde.

• Ejecución/confirmación: MFBF (confirmación REM con backflush).

  • GR REM: mov. 131 (reverso 132); consumo componentes: 261.

• Costeo/cierre: KKAO/KKS2 (WIP/variancias), KO88 (liquidación PCC según diseño).

Flujo estándar REM (de punta a punta)

1. Planificar tasa/cantidades por periodo en MF50 (o vía MRP/plan independiente).

2. Abastecer componentes a PSA con MF60 (o EWM/WM).

3. Producir y confirmar en MFBF (reporta cantidad buena/rechazo; dispara 261 y GR 131).

4. Revisar MD04 y KPI de línea; ajustar tasas si hay variaciones.

5. Al cierre: WIP/variancias y liquidación del PCC.

Segmento y línea de producción

• La “línea” se modela como Puesto de trabajo (o jerarquías) con capacidades.

• El segmento de planificación agrupa carga por línea/centro para nivelar tasas.

Qué gana el negocio

• Flujo más simple y estable; menos administración por documento.

• Respuesta rápida a cambios de ritmo (ajuste de tasa en MF50/MFBF).

• Mejor adherencia a Just-In-Time y reducción de WIP.

Limitaciones y cautelas

• Menor granularidad por orden/lote que PP discreto.

• Cambios de ingeniería frecuentes complican la estabilidad de la línea.

• Si la demanda es volátil, REM puede sobredimensionar o quedar corta sin buena nivelación.

Errores comunes (y cómo evitarlos)

• GR 101 en vez de 131 en REM → usar MFBF (GR 131) para mantener integración correcta.

• Backflush fallido por Sloc erróneo o sin stock → alinear PSA/Sloc y conversiones UoM; limpiar COGI.

• Versión de producción ausente/obsoleta → mantener C223 vigente y sin solapes.

• PCC no liquidado → definir reglas y ejecutar WIP/variancias antes del cierre.

KPIs recomendados

• Tasa plan vs. real (rendimiento de línea).

• OEE básico (disponibilidad, rendimiento, calidad).

• Consumo por unidad (desviación vs. estándar).

• % backflush con error (COGI), reprocesos y scrap.

Ejercicio práctico (REM expres)
Objetivo: ejecutar un ciclo completo con backflush.

1. Verifica maestro: indicador REM en MRP4, BOM, Ruta y C223 vigentes; PCC creado.

2. MF50: planifica 500 UN semana actual para FERT-REM.

3. MF60: abastece componentes a PSA (o MIGO 311 si procede).

4. MFBF: confirma 200 UN (buenas) y 5 UN rechazo → revisa que el sistema haga 131 y 261.

5. MD04: comprueba coberturas; ajusta tasa si es necesario.

6. KKS2/KO88: calcula variancias y liquida al cierre.

Checklist rápido

• Indicador REM y C223 correctos.

• PSA/Sloc y backflush configurados.

• MF50 y MF60 ejecutados; componentes disponibles.

• MFBF registra 131/261 sin errores en COGI.

• PCC sin saldos pendientes tras liquidar.