【ものづくり革新・改善シリーズ】原価視点での仕事の見える化による利益アップ術

コストを下げるために、原材料や部品の購入価格を下げる、人件費を下げるなど、「下げる」取り組みばかりしていませんか。人手不足や国際情勢の問題など、下げるどころか上がる圧力が強い環境で、下げることは不可能といえる状況にあります。
「下げる」のではなく、「ムダやロスを取り除く」取り組みへと変えましょう。

そして、原材料や部品の購入価格、人件費は、逆に上げるようにして、高品質な製品づくり、優秀な人材の確保をめざし、競争力を高めましょう。

このコースでは、コストや工数の中に潜むムダやロスをあぶりだし、取り除くための5つの見える化と改善手法を習得します。

【この講座で学ぶこと（セクション構成）】

■Section1　異常コストの見える化

いつもと異なる状態の「異常」時には、その対処のためや復旧のために、本来必要のない作業や時間がかかり、コストアップを招きます。異常によって発生したムダなコストを取り除くためには、異常な作業やモノを見える化し、再発防止をしなければなりません。
ここでは、相関視点、傾向視点、バラツキ視点などで、異常コストを見える化し改善に結びつける手法を学ぶことができます。

■Section2　滞留・廃棄コストの見える化

仕事がスムーズにいかないときは、仕事が滞留し、その処置や復旧のためにムダ時間が費やされ、つくりあげた製品や部品など廃棄損失が発生します。
滞留・廃棄の発生原因と拡大原因を突き止めるために、相関視点、変動視点、収束視点などでロスコストを見える化し改善する方法を学ぶことができます。

■Section3　ロスの見える化とＴＰＭ

偏った知識や経験によって生産活動のロスを探しても、偏った一部のロスやロスとは言えないものしか見つけられません。ロスを偏りなく、網羅的に見つけるには、論理的かつ体系的な手法で探さなければなりません。
ここでは、生産活動の16大ロス、設備の7大ロス、人の５大ロスなど論理的かつ体系的なロスの見える化改善手法を学ぶことができます。

■Section4　可動率の見える化と段取り替え改善

設備一台当たりの生産高を見ていても、その設備能力を余すことなく使い切っているのか、ムダやロスはないかということはわかりません。設備能力を使い切っているか見るためには、稼働率と可動率(べきどうりつ)を分けて評価分析しなければなりません。
ここでは、設備能力を最大限に活かす稼働率と可動率(べきどうりつ)の違い評価方法、可動率(べきどうりつ)高める段取り改善方法を学ぶことができます。

■Section5　ロスコストツリーと改善余地の見える化

ロスは隠れるのが上手です。多すぎるロスと少なすぎるロスが合わさり、相殺され、ロスが無いように見えることも少なくありません。隠れるロスは、費用の視点で、その割合や増減などを見ることにより、あぶりだすことができます。
ここでは、16大ロスツリーと費用のコストツリーを組み合わせたロスコストツリーで隠れたロスを見つけ出す手法を学ぶことができます。

【講師について】

• 200以上のコンサルティングプロジェクトと3万人以上の人材育成実績のあるコンサルソーシングの代表取締役・経営コンサルタントの松井順一が様々な業種・職種における改善実績から培ったノウハウを紹介します。

• なお本シリーズは、講座を企画開発したコンサルタントの講師に代わり、講座の進行・解説はレクチャロイド『YUI』がナビゲートします。

  
  

【本シリーズ・コースの特徴】

• 『ものづくり革新・改善シリーズ』とは、「目的の見える化」「課題設定力」「実行力」を高め、業務遂行力の向上に役立つカリキュラムです。製造業・メーカーで用いられるトヨタ生産方式、５Ｓ・見える化などの実績ある管理・改善手法を組み込み、製造現場はもちろん、営業・開発・管理間接・サービスなどオフィス業務にも役立つ内容です。

• 知識を得るための『基本編』、定着度を測る『理解度テスト』、演習で学ぶ『実践編』が基本構成です。（『実践編』のないコースもあります）

• コースを最後まで受講した際は、全体の理解度をチェックする『確認テスト』もご活用ください。

• ダウンロードできる実践帳票などのツールも用意していますので、職場での実践・改善にお役立てください。

• 複数の領域に関わるテーマの場合、同じセクションが掲載されているコースもあります。予めご了承ください。